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Gemeinsam mit verschiedenen Partnern, werden die Bausteine des Industrial Metaverse wie Digitale Zwillinge, Künstliche Intelligenz und Automatisierung in Kombination mit IT-Technologien Schritt für Schritt zum Einsatz kommen. Das Ziel: durch die vollständige Verschmelzung von realer und digitaler Welt nachhaltigen Mehrwert zu schaffen.
Fehler zu beseitigen, Downtime zu reduzieren und die Produktivität zu steigern sind einige der Vorteile, die das Industrial Metaverse bringen wird.
Die Reise der digitalen Transformation kann auch weiterhin nur mit der Motivation und der richtigen Mannschaft zum Erfolg führen.
Mario Carboni, team leader in skills development at Wilo, provides insights into how the Glück auf Dortmund initiative and the Scrum methodology are improving site processes. Vilo is working with FlipSight to improve training processes, with a focus on digitalisation and skills management. The platform offers QR code login, notifications and stakeholder updates and is due to be fully integrated by March. New functions and a research project to identify the skills required for competence development are planned for the future.
Wilo begrüßt seine Gäste und stellt seine Rolle als führender Hersteller von Heizungspumpen vor. Das in fünf Segmenten tätige Unternehmen erwirtschaftet zwei Milliarden Umsatz und beschäftigt weltweit rund 9.000 Mitarbeiter. Vilo setzt auf Nachhaltigkeit und bietet energieeffiziente Produkte und zuverlässige Wasserlösungen. Die Präsentation hebt verschiedene Projekte hervor, darunter Partnerschaften mit Sportstadien und Lösungen für von Dürre betroffene Gebiete, und unterstreicht die Produktionsstrategie „Region für Region“.
Wilo Park emphasizes the importance of sustainability and employee health through innovative project management strategies. The focus is on achieving CO2 neutrality with renewable energy and enhancing energy efficiency. Plans include expanding health initiatives and improving site management for optimal working conditions. The historical context highlights the site's evolution and strong employee connections, while sustainability reporting addresses recycling and emissions requirements.
Digital transformation in smart factories is essential for gaining competitive advantages. It involves more than just system connectivity, focusing on shopfloor-centric planning for value creation. Experts discuss the evolution of digitalization, technological innovations like smart robots and 3D printing, and the importance of data consistency and interoperability. Clear digital goals, flexibility in production, and robust systems are vital for effective operations and employee support.
Explore the setup and rules for audience participation while delving into the role of digitalization in the pump industry. Lean manufacturing principles drive productivity improvements through automation and factory design. The discussion addresses challenges in digital transformation, collaboration with works councils, and sustainability initiatives. Future aspirations include climate neutrality, employee engagement, and leveraging AI for enhanced operational support.
Entdecken Sie die wichtigsten Elemente einer Produktionsanlage, einschließlich Materialhandhabung, Produktionsstrategien und Technologieeinsatz. Ein effizienter Materialfluss vom AKL zu den Produktionslinien ist entscheidend, unterstützt durch automatisiertes Bestandsmanagement. Ein Pull-Produktionssystem entspricht dem Lean Manufacturing und wird von Kundenaufträgen gesteuert. Flexibilität und Cross-Training der Mitarbeiter sind unerlässlich, während digitale Tools die Transparenz der Produktion verbessern. Zukünftige Ziele zielen auf eine stärkere Automatisierung zur Steigerung der Effizienz ab.
Wilo Park presents its modern functions and emphasises the importance of digital factories and sustainability. Participants will discuss the transformation of smart factories and improvements in logistics. The event emphasises Wilo's commitment to climate protection and invites participation in an evening event. Future learning focuses on digital transformation and employee engagement and concludes with an overview of the latest developments and operational strategies.
The event welcomes participants and emphasizes water as a key theme. Team Böllhardt is recognized for their recent achievements. The discussion covers the significance of digital works assistance and the need for employee involvement in production performance. Leadership development is highlighted, focusing on communication and continuous learning. Ideas management encourages creativity, while networking opportunities are presented. The session concludes with a focus on people and culture, introducing a new digital system for employee training.
Christoph Sträter, Global Group Director of Operational Excellence, shares insights on the Wilo production system's evolution and Lean practices since 2006. The company has embraced Lean across 16 sites, focusing on continuous improvement and market adaptation. The introduction of learning cabins enhances training flexibility, allowing participants to engage actively and provide feedback. This approach aims to improve assembly systems and boost productivity.
Holistic improvement processes emphasize comprehensive strategies for future growth within organizations. Key topics include lean operations, Six Sigma for error reduction, and operational agility for focused projects. Competence development and 6S audits ensure safety and cleanliness. Performance metrics and training integration are vital for team coordination. Continuous improvement requires commitment, regular evaluation, and innovation to prevent stagnation, fostering an environment for informal discussions.
Smart Maintenance and Production IT highlight the role of digitalization in enhancing efficiency. Romualt Hock discusses the organization of Production IT, challenges in IT maintenance, and the necessity for skilled personnel. Strategies for cost management and resource allocation are explored, alongside the importance of motivation and strategic alignment. The conversation identifies key drivers like climate change and workforce issues, emphasizing the creation of resilient systems.
Ein gemeinschaftliches Filmprojekt legt den Schwerpunkt auf Teamrollen und betriebliche Flexibilität. Es konzentriert sich auf die Stärkung der Unternehmenskultur, die Verbesserung der Mitarbeiteridentifikation und die Kostensenkung durch Effizienz. Sicherheitsinitiativen wie die Safety Plus-Kampagne zielen auf die Verbesserung der Sicherheit am Arbeitsplatz ab, während die Environment Plus-Kampagne Energieeffizienz und Nachhaltigkeit fördert. Das Engagement der Mitarbeiter wird durch Feedback-Kanäle gefördert, und durch Anerkennungssysteme werden Beiträge gewürdigt, was das Engagement für kontinuierliche Verbesserungen stärkt.
Participants introduce their roles and emphasize the importance of audience engagement and effective question management. The focus shifts to the idea management process, prioritizing ideas and resource allocation. Building trust is crucial for participation, and efforts to involve employees in implementing ideas are discussed. Ongoing negotiations with the Betriebsrat ensure employee rights. The session also covers digital audit software development and the management of new product and process integration.
Digitalization, sustainability, and lean management are essential for modern workplaces. Effective leadership is crucial in guiding change and enhancing employee engagement on the shopfloor. Companies face challenges in adapting to constant change, with a focus on digitalization and automation. Leadership development at Wilo emphasizes investing in leaders to improve employee retention and satisfaction. Employee surveys and training programs are vital for fostering personal development and commitment to change.
Tim und Michael besprechen ihre Rollen in der THT-Produktion und den Übergang von manuellen zu automatisierten Prozessen. Sie erklären die Through-Hole-Technologie und heben die Vorteile der Automatisierung hervor, wie etwa weniger Arbeitsaufwand und höheren Durchsatz. Das Gespräch umfasst Anpassungen an Maschinen, Datennutzung zur Optimierung und Qualitätskontrolle durch automatische optische Inspektion. Sie skizzieren auch abschließende Testverfahren und die laufende Zusammenarbeit mit Lieferanten zur Verbesserung der Komponentenqualität sowie zukünftige Automatisierungspläne.
Explore the stator manufacturing process, introducing key employees and their roles. Learn about motor components such as rotors and stators as well as annual production volumes. The production process emphasises automation and employee involvement, with a focus on data collection for quality assurance. Discover the integration of digital systems and the challenges of digitalisation, including stakeholder engagement and supplier quality management.
The Smart Training Room is designed to train employees in basic skills and focuses on practical methods to increase productivity. It integrates digital tools to apply skills in real time and emphasises skills development through a structured approach. The FlipSight platform efficiently manages training requirements. In addition, it serves as an open innovation lab for testing new equipment and improving production efficiency with strategies such as buffer implementation, finalised by operational readiness testing.
Participants discuss key aspects of competence development, leadership training, and employee engagement. The focus is on the significance of creating flexible e-learning content and recognizing qualifications for personal growth. The conversation highlights the role of assistive systems in job requirements and addresses mandatory training needs. Feedback mechanisms for events and future engagement opportunities are also explored, providing a thorough understanding of employee development strategies.
In the wet-running area, medium-cooled pumps are shown while colleagues wait and an information board is presented. A workshop tour shows processes and information. The WILO production system is explained and adapted to the Toyota production system. An interdisciplinary GEMBA tour ensures the production quantities for the next 24 hours. Digital workshop management is introduced for efficient information processing, while safety and environmental reports are recorded. Future developments in line supply and material provision are discussed.
The team members are introduced along with their achievements and honours. The structure of the team is outlined, detailing the roles of the leaders and their responsibilities. The production process is examined, highlighting the differences between dry and wet runners and the importance of flexibility. An adaptive employee management system is discussed for training and efficiency. Quality control measures, including hydrostatic testing, ensure product integrity, while future improvements are aimed at optimisation and increased customer satisfaction.
The event includes a tour of the plant with a focus on sustainability. Claudia Brasse, the Sustainability Manager, explains the company's sustainability strategy and aligns it with the business objectives and sustainable development goals for water and climate. Successes in the area of sustainability are celebrated, while challenges in updating strategies are recognised. The strategy's impact areas - Create, Care and Connect - will be presented along with examples of initiatives. The event will conclude with a call for stakeholder collaboration.
Michael Sadowski emphasises the importance of hydrogen for sustainability and presents Wilo's commitment to hydrogen solutions. He outlines a hydrogen strategy that emphasises renewable energies and presents the H2 power plant as an efficient backup power source. The transition from system integrator to developer of hydrogen systems addresses the needs of the market. The presentation ends with a vision for decentralised hydrogen solutions in all sectors and a call for innovation.
Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Schwerpunkt, der die betriebliche Nachhaltigkeit von LED-Wänden und die Bedeutung der ECOVADIS-Platin-Bewertung einschließt. OEM-Kunden verlangen eine Nachhaltigkeitsdokumentation, insbesondere über den CO2-Fußabdruck ihrer Produkte. Die Diskussion umfasst CO2-Reduktionskosten, Scope 1, 2 und 3 Emissionsberichte und vergleicht Wasserstoff und Biogas. Sektorenkopplung, Wärmenetze und die wirtschaftliche Machbarkeit von Wasserstoffspeichern im Vergleich zu Batterien werden ebenfalls analysiert, wobei auch zukünftige Energielösungen berücksichtigt werden.
Wilo Park präsentiert seine einzigartigen Merkmale, darunter Parkplätze und Werbung, und legt gleichzeitig Wert auf Innovations- und Netzwerkbereiche. Die Anlage weist eine hohe Fertigungstiefe bei der Herstellung von Trocken- und Nassläuferpumpen auf. Die Digitalisierung spielt mit der Einführung energieeffizienter Pumpen eine Schlüsselrolle bei der Verbesserung der Herstellungsprozesse. Bei einem Werksrundgang werden Nachhaltigkeitsstrategien, Schulungskabinen für die Mitarbeiterentwicklung und ein vollautomatisches Kleinteilelager vorgestellt.
The session highlights the significance of networking and introduces digital twins and their variations. It discusses Siemens Erlangen's advancements in the Industrial Metaverse, focusing on automation through AI and the integration of Lean principles to reduce waste. Employee training is emphasized to help staff adapt to new technologies, while the role of Betriebsrat is explored in managing change and ensuring employee engagement during digitalization.
The Lean Digital Factory Framework aims to scale industrial processes, focusing on simulation, robotics, AI, and energy efficiency. A target of 7% annual productivity growth is set, addressing challenges in operational maturity. The framework includes a structured program with regular reviews and emphasizes IT architecture for scalability. A three-stage process of Proof of Concept, Pilot, and Scale Up is outlined, promoting collaboration. The Lean Digital Excellence program measures success through productivity metrics and highlights workforce development.
The goal is to achieve CO2 neutrality by 2030, focusing on energy management and efficiency projects. Key strategies include maximizing autonomy in energy production through renewable sources like photovoltaic systems and wind energy. The discussion highlights the importance of initial energy consumption measurements, ROI for energy projects, and the challenges of integrating renewables, particularly land availability and lengthy permit processes for wind energy.
Big Data and analytics play a crucial role in transforming careers from materials science to data analysis. AI applications enhance quality inspection, while lean management principles support diverse backgrounds in achieving success. The data science team structure focuses on digitalization experts, promoting a connected factory strategy for scalability. Data transparency is vital for informed decision-making, and effective machine assessments ensure data access. The conversation also explores AI's accuracy, team collaboration, and the challenges of knowledge transfer in evolving workforces.
The presentation emphasizes the critical role of employees in achieving success and introduces the Lean Digital Factory, focusing on sustainability and people-centric approaches. It highlights the impact of digital transformation, the importance of self-organized learning, and the use of digital communication tools for better information sharing. Leadership is crucial in fostering a positive culture, encouraging innovation, and supporting continuous employee development through accessible learning opportunities.
Participants express gratitude for the organization and share insights on technological advancements and challenges in digitalization. Feedback is encouraged for future improvements, highlighting the importance of collaboration and learning from each other. Future opportunities for discussions on digitalization and innovation are emphasized, focusing on maintaining engagement and addressing industry challenges.
The event introduces the Industrial Metaverse and highlights current construction projects and investments. It explains key concepts such as machine placement, AGVs and AI programmes. Feedback suggests that integrating real and connected worlds increases planning and productivity. Participants will take part in factory tours that focus on digital transformation and automation. The concept of Customer Zero will be discussed as well as future topics such as lean practices and carbon neutrality, highlighting the link between digitalisation and energy efficiency.
A major investment project highlights the opportunities for technicians and emphasises the importance of monitoring ongoing operations. It shows potential energy savings, productivity improvements and the role of digital transformation through digital twins and AI. Sustainability efforts aim for carbon neutrality, while lean manufacturing principles support effective transformation. Global operations in China and Europe demonstrate efficiency, and the integration of technology and partnerships encourages innovation and emphasises the need for a supportive culture in technology implementation.
Bosch Group stands as a leading global corporation with over 90 billion euros in revenue and 430,000 employees across various sectors like Mobility, Industrial Technology, and Consumer Goods. The Bleichach site is vital to the Mobility sector, evolving from textile manufacturing to automotive components, especially braking systems. With a diverse workforce, Bosch prioritizes excellence and innovation, preparing for future challenges within an international production network.
Die Veranstaltung begrüßt die Teilnehmer und hebt das Wachstum neuer Unternehmen wie Johnson & Johnson und FX-Meiler hervor. Es werden Herausforderungen in der Produktion erörtert, darunter Arbeitskräftemangel und der Übergang zu elektrischen Antrieben. Innovative Fertigungsprozesse und KI-Anwendungen werden als Lösungen vorgestellt. Die Bedeutung der Digitalisierung und der Nachhaltigkeit in der Fertigung wird ebenso hervorgehoben wie die Zusammenarbeit mit Bildungseinrichtungen, um den Arbeitskräftemangel zu bekämpfen und die Beschäftigungsmöglichkeiten zu verbessern.
Der Geschäftsführer von Voith Turbo begrüßt die Teilnehmer am Produktionsstandort Garching und betont die Bedeutung von Engagement und Fragen. Die Präsentation befasst sich mit der Rolle von Antriebskomponenten in den Bereichen Transport und Energie, wobei Innovation, Kundenbedürfnisse und Sicherheitsprotokolle im Vordergrund stehen. Die Ziele der Qualitätssicherung konzentrieren sich auf das Kosten- und Abfallmanagement, während die Nachhaltigkeit in die Kernwerte integriert wird. Die Veranstaltung geht auf die Herausforderungen des Marktes ein und betont das Engagement der Mitarbeiter in der Produktion und bei den Transformationsbemühungen.
Voith befasst sich mit Nachhaltigkeit, indem es sich auf Energiemanagement und Unternehmenspraktiken konzentriert. Das Unternehmen sieht sich mit der Herausforderung konfrontiert, Wachstum und Ressourcennutzung voneinander zu trennen, und zeigt Beispiele der Kreislaufwirtschaft aus Italien. Die Strategie des Unternehmens legt den Schwerpunkt auf Energieeffizienz und die Einbeziehung der Mitarbeiter in Sensibilisierungsinitiativen. Neue Ziele zielen darauf ab, die Ressourceneffizienz zu verbessern, wobei die Langlebigkeit von Produkten und das Recycling zur Reduzierung von CO2-Emissionen im Vordergrund stehen.
In den Führungspositionen wird die Bedeutung eines ausgewogenen Verhältnisses zwischen Montage- und Serviceaufgaben bei gleichzeitiger Förderung nachhaltiger Produktionsverfahren betont. Rentabilität ist entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit, und die Mitarbeiterentwicklung wird als ein Weg zum Wachstum hervorgehoben. Nachhaltigkeit umfasst ökologische, wirtschaftliche und soziale Faktoren, wobei erhebliche Investitionen in die Automatisierung und Digitalisierung zur Steigerung der Effizienz getätigt werden. Wiederaufbereitungsprozesse zielen darauf ab, Abfälle zu reduzieren, und das Engagement der Mitarbeiter in Bezug auf Schulungen und ökologische Praktiken hat Vorrang.
Die Sitzung beleuchtet die wichtigsten Erkenntnisse der Produktentwicklung mit Schwerpunkt auf Montage und Wiederaufbereitung. Erörtert wird die Einrichtung eines Entwicklungsbereichs zur Verbesserung der Prozessstabilität und zur Kostensenkung. Die SBTI-Initiative wird vorgestellt, wobei ihre Rolle in den Klimastrategien hervorgehoben wird. Energieeffizienz in der Wiederaufbereitung, Logistik für Produktrückgaben und Nachhaltigkeitsprojekte werden ebenso untersucht wie die Herausforderungen bei der Umwandlung etablierter Standorte und die Komplexität der Entscheidungsfindung in der Wiederaufbereitung.
Die Digitalisierung ist für moderne Industrien von entscheidender Bedeutung, da sie durch effektives Management und historische Erkenntnisse vorangetrieben wird. Industrial Engineering verbindet die IT mit der Produktion und begegnet den Herausforderungen mit nachhaltigen Lösungen. Zu den Schlüsselfaktoren gehören ein starkes Prozessmanagement, die IT-Architektur und die Zusammenarbeit zwischen Betriebstechnik und IT. Die Einbindung der Mitarbeiter ist eine wesentliche Voraussetzung für die Einführung digitaler Tools, während klare Prozesse und standardisierte Architekturen für die Steigerung von Effizienz und Leistung in der digitalen Landschaft unerlässlich sind.
The factory tour showcases Lean Digital Excellence, highlighting employee engagement and a live learning environment for customers. It covers the impact of digital transformation on product development and manufacturing, including digital twins and AI integration. The importance of digital design, data utilisation and team collaboration will be discussed, along with the shift towards automation and digital planning. Virtual commissioning and continuous improvement processes will be emphasised to improve productivity and flexibility.
Erkunden Sie die Umgestaltung der Montagelinie für das Diva-Getriebeprojekt. Die Sitzung beleuchtet den historischen Kontext und die technische Entwicklung des Produkts. Sie befasst sich mit den Herausforderungen der logistischen Integration und der Einbeziehung der Mitarbeiter während der Umsetzung. Es werden Strategien für die Schulung und Einbindung der Mitarbeiter vorgestellt und wertvolle Erkenntnisse vermittelt. Die Bedeutung des Diva-Getriebes für das Unternehmen und der erfolgreiche Industrialisierungsprozess werden hervorgehoben.
Die digitale Transformation in der Fertigung legt den Schwerpunkt auf die Vernetzung von Maschinen und die Erfassung von Daten zur Steigerung der Produktionseffizienz. Die Zusammenarbeit zwischen IT- und Ingenieurteams ist entscheidend für das Erreichen gemeinsamer Ziele. Die Notwendigkeit der Standardisierung und Programmierung neuer Maschinen wird ebenso diskutiert wie die Herausforderungen bei der vorausschauenden Wartung älterer Anlagen. Die Auswirkungen digitaler Initiativen auf die Produktivität und Qualitätskontrolle werden erforscht, und es werden Zukunftspläne für eine tiefere digitale Integration und KI-Anwendungen in der Produktion vorgestellt.
CAIT is the first AI application in a factory that improves the testing of electronic components. It evaluates quality based on test results and aims to reduce defects and waste. The factory uses several AI applications and is developing others. Key challenges include ensuring cybersecurity and preparing data for effective AI operations, which are essential for successful integration into production.
Digital twin technology is transforming fully automated assembly lines by improving lean management practices. It starts with manual processes and evolves to automation, using simulation for planning and operations to optimise material flow. One project shows how digital twins can improve efficiency without disrupting operations. Switching from push to pull supply systems integrates consumption signals for better material supply. The future focuses on efficiency, data management and transforming the workforce through training and skills development.
The industrial metaverse solves real-world manufacturing challenges through networked environments. 3D planning improves factory planning through precise simulations. Synthetic data supports AI algorithms for greater production accuracy. Collaborative problem solving is based on the exchange of data in real time. XR technologies help with maintenance and training through augmented reality. Sustainability, especially nitrogen management, takes centre stage. The development of the digital factory focuses on improved decision-making and a long-term vision with milestones to utilise the technology effectively.
Synthetic data generation is essential for AI training and provides large annotated data sets efficiently. Binpicking automation enables robots to find unsorted parts, which significantly reduces costs. This process accelerates AI model training by quickly generating the necessary data. Simulations enable early data generation and facilitate pre-installation training. The system supports continuous learning for rapid retraining with product changes, while future efforts will aim to improve simulation for reflective parts amid existing hardware design challenges.
Outbound logistics emphasises the delivery of parcels to customers and highlights the role of team members in automation solutions for picking and packing. Innovative automation replaces manual processes and improves efficiency. AI is an essential part of logistics, especially for packaging and robotic support. The automated process reduces manual effort by 55%, increases capacity by 25% and reduces CO2 emissions by 25%. Future goals focus on further automation and improving robotic capabilities.
The session explores automation in logistics and focuses on the shift from manual processes to automated systems. It discusses the importance of continuous improvement through AI training and the integration of lean principles. Key topics include the impact of digitalisation on the role of employees, the need for modularisation and the challenges of lean transformation. The conversation emphasises the efficiency of automated systems and the need for flexibility in operations.
Simulation and digital twins play a crucial role in various industries. A talent programme strengthens leadership through workshops while introducing the fundamentals of factory simulation, with a focus on material flow. Data modelling is critical to effective simulations and challenges related to adoption and efficiency will be discussed. The session will focus on training, accessibility of simulation tools and collaboration with suppliers, culminating in a vision for the future of 3D visualisation and data validation.
Autonomous manufacturing systems continue to evolve, driven by young engineers tackling challenges in brownfield environments. New technologies are enabling automation in traditionally ruggedised environments, with simulation playing a key role in successful implementation. The production process combines manual and automated techniques, especially in electronics. The focus is on scalable automation use cases that balance flexibility and returns on investment while exploring the future of robotics and humanoid developments.
The Industrial Metaverse modernises industrial processes through stakeholder management and collaboration. It emphasises data integration and real-time collaboration as key components. Siemens' digital transformation strategy, known as Customer Zero, focuses on iterative product development based on real-world factory challenges. The discussion also highlights implementation challenges and presents a vision for the future that focuses on improved collaboration and better use of data.
Participants share personal highlights and quick wins during the ongoing event. Insights into the importance of digitalisation will be discussed, with a focus on the world's most valuable companies. The evening event offers a detailed schedule and location, with a cultural programme starting at 20:15. We are grateful to all participants for their engagement on the first day.
The digital tour at the Bosch plant in Bleichach shows Industry 4.0 through various stations. It highlights ten years of implementation experience focusing on industrialisation, early production involvement in product development and workforce planning strategies. Key advances include a new intralogistics system and ESP's Generation 10 fully automated production system. MIM technology for metal parts and additive manufacturing for mass production will also be discussed, leading to further exploration of these innovations.
Industry 4.0 is modernising production and improving competitiveness through data integration and networking. With a decade of experience, the focus is on effective data management, cloud integration and the Manufacturing Data Platform for better reporting. AI applications are presented for process improvements and data visualisation. The narrative also addresses challenges in capturing business requirements and emphasises the importance of scalable solutions in global manufacturing.
Components of the ESP system include the control unit, pump housing and motor, with a focus on advanced tenth-generation features such as ABS and anti-slip regulations for improved safety. A fully automated production line replaces manual workstations and increases efficiency and ergonomics for better accessibility for employees. The final assembly process ensures quality through meticulous steps, while continuous improvement cycles aim to improve production performance.
A new intralogistics system automates and digitalises material and information flows and addresses past challenges such as dependence on external storage. The previous system, which had been in place for two decades, could not fulfil the growth requirements. The new system includes an automated warehouse for small parts and in-sourced logistics services that focus on employee engagement. It reduces logistics costs, optimises space and has a modular design for scalability. A live demonstration highlights operational efficiencies and employee training.
Industrialisation is defined as the path from product idea to production. Key personnel, including Alexander Haffke, play an important role in this process. Challenges such as time to market and quality assurance are significant. The discussion highlights the importance of data utilisation for production efficiency and recognises the human element as crucial to success. Continuous improvement and effective data utilisation are essential to overcome future challenges.
Metallpulver-Spritzguss (MIM) ist ein Herstellungsverfahren, das Metallpulver und Bindemittel kombiniert, um komplexe Teile herzustellen. Das MIM stammt aus der um 2004 stammenden und ermöglicht Gewichtseinsparungen und komplizierte Designs ohne umfangreiche Montage. Der Prozess umfasst Mischen, Granulieren und Sintern, was Materialeigenschaften wie Härte und Festigkeit verbessert. Die Bleichach-Anlage zeigt einen integrierten Ansatz für Design und Fertigung, der die Effizienz und Produktqualität verbessert.
Der Workshop begrüßt ein digitales Publikum und stellt das Thema Strategieprozess und Führungskultur vor. Es unterstreicht die Bedeutung von Zweck, Vision und Leistungsverbesserung. Es werden vier jährliche Management-Workshops eingerichtet, um das Ökosystem zu bewerten und strategische Projekte abzuleiten. Agile Methoden verbessern das Projektmanagement, während Kommunikations- und Feedbackmechanismen für das Mitarbeiterengagement von entscheidender Bedeutung sind. Eine SWOT-Analyse hilft bei der strategischen Positionierung und operativen Strategien wird durch Teamzusammenarbeit entwickelt.
Der Workshop steigert die Produktivität und Leistung, indem er Teamrollen einführt und sich mit Wachstumsherausforderungen befasst. Es betont die operative Exzellenz durch kontinuierliche Verbesserungsstrategien, die sowohl Top-Down- als auch Bottom-up-Ansätze verwenden. Teams beteiligen sich an Prozessverbesserungen mit laufendem Coaching, definieren und implementieren Projekte während der Produktivitätswoche. Positives Feedback unterstreicht den Erfolg dieser Maßnahmen, wobei die Nachhaltigkeit durch regelmäßige Überprüfungen und die Anpassung von Lean-Methoden für Flexibilität und Agilität gewährleistet ist.
Das Bosch Production System konzentriert sich auf abfallfreie Produktion und kontinuierliche Verbesserung. Die Teilnehmer:innen untersuchen das Wertstrommanagement und die wichtigsten Leistungskennzahlen, die zu Verbesserungen streben. Die A3-Methode wird zum Erstellen und Validieren von Standards verwendet. Kontinuierliche Verbesserungszyklen werden implementiert, um die gewonnenen Erkenntnisse zu erfassen. Die Mitarbeiterbeteiligung wird durch Schulungsprogramme gefördert, die von internen Trainern geleitet werden, während regelmäßige Bewertungen die Effektivität und Governance des Systems gewährleisten.
Qualität ist eine gemeinsame Verantwortung aller Mitarbeiter, nicht nur bestimmter Abteilungen. Eine Kampagne fördert das Qualitätsbewusstsein, insbesondere in sicherheitskritischen Bereichen. Kontinuierliche Verbesserung wird durch Engagement-Strategien wie Online-Quiz und Vorträge betont. Die Q-Prinzipien, die von Botschaftern personalisiert werden, verbessern die Beziehungsfähigkeit. Mitarbeiter arbeiten zusammen und teilen Erkenntnisse, um eine Qualitätsmentalität im gesamten Unternehmen zu fördern. Die Q100-Initiative fördert proaktives Reporting und stärkt eine Kultur der Teamarbeit.
Unternehmen müssen sich an die Verlagerung von einem Arbeitgebermarkt zu einem Arbeitnehmermarkt anpassen, indem sie ihre Rekrutierungsstrategien ändern. Globale Herausforderungen und die Integration von KI beeinflussen die Einstellungspraktiken. Mitarbeiterbindung ist entscheidend, mit einem Fokus auf flexible Arbeitsmodelle, Gesundheitsinitiativen und Karriereentwicklung. Work-Life-Balance ist unerlässlich, unterstützt durch flexible Vereinbarungen und familiäre Unterstützung. Kontinuierliches Feedback und offene Kommunikation sind entscheidend für den Unternehmenserfolg.
Die Garching-Fabrik von Void Turbo zeigt ihre beeindruckenden Produktionskapazitäten und Erfolge. Mit über 600 Mitarbeitern ist die Fabrik auf Automatikgetriebe spezialisiert und hat sich seit ihrer Gründung im Jahr 1962 weiterentwickelt. Zu den jüngsten Fortschritten gehören Elektromotoren und ein starkes Engagement für Nachhaltigkeit. Die Fabrik konzentriert sich auf Automatisierung für Effizienz und zielt darauf ab, wettbewerbsfähig zu bleiben, mit zukünftigen Plänen, die sich auf E-Mobilität und verbesserte Serviceaktivitäten konzentrieren.
Pia Sczesny leitet die Montage von Getrieben und elektrischen Antrieben in einer Anlage, die für ihre lange Geschichte in der Getriebeproduktion bekannt ist. Das Unternehmen entwickelt sich in Richtung elektrischer Mobilität und bietet dennoch Produkte für Verbrennungsmotoren an. Das innovative Voith Electric Drive System und das Diva NXT Modell unterstreichen diesen Übergang. Eine One Piece Flow-Methode rationalisiert die Produktion und erreicht alle 17 Minuten ein Getriebe, während die digitale Transformation die Qualität und Ergonomie verbessert.
Die NEXT Factory stellt ihr Engagement für Energieeffizienz mit Direktstrombetrieb und intelligenten Technologien vor. Die Teilnehmer nehmen an einer interaktiven Fragerunde teil und genießen Präsentationen über das Energiekonzept des Unternehmens, gefolgt von einer Werksbesichtigung. Die Veranstaltung bietet bayerische Kultur mit Essen und Unterhaltung. Turck und Schaltbau werden vorgestellt und ihre Rolle in der Automatisierung und Gleichstromtechnik hervorgehoben. Das Werk wird mit dem Lean and Green Award für seine nachhaltigen Praktiken ausgezeichnet.
Die Teilnehmer werden herzlich willkommen geheißen, als das Unternehmen seine Begeisterung über ein neues Werk in Deutschland mitteilt, das in der Gleichstromtechnologie führend sein soll. Das 1929 gegründete Unternehmen beschäftigt über 1000 Mitarbeiter und expandiert in die Märkte Energie und Mobilität. Das Werk, das seit März 2020 geplant ist und im Oktober 2022 fertiggestellt wird, gewährleistet eine reibungslose Logistik und Produktion. Die Unwägbarkeiten des künftigen Marktes machen deutlich, dass ein flexibles Design erforderlich ist und sich die Investition in zwei bis drei Jahren amortisieren soll.
Erkunden Sie ein innovatives Energiekonzept, das auf Selbsterzeugung und Gleichstrom basiert. Die Projektleiter Christoph Neulinger und Luigi Cristiano erörtern die Entwicklung des Marktes hin zu erneuerbaren Energien und die Herausforderungen bei der Entwicklung von Gleichstromlösungen. Sie gehen auf die Lücke zwischen der bestehenden Wechselstrominfrastruktur und dem Aufkommen von Gleichstromtechnologien ein und erläutern Strategien für Energieautonomie und die Integration von thermischen Speichersystemen. Verschaffen Sie sich einen technischen Überblick über PV-Systeme und die Auswirkungen von Schnee auf Solarzellen.
Erkunden Sie ein innovatives Energiekonzept, das auf Selbsterzeugung und Gleichstrom basiert. Die Projektleiter Christoph Neulinger und Luigi Cristiano erörtern die Entwicklung des Marktes hin zu erneuerbaren Energien und die Herausforderungen bei der Entwicklung von Gleichstromlösungen. Sie gehen auf die Lücke zwischen der bestehenden Wechselstrominfrastruktur und dem Aufkommen von Gleichstromtechnologien ein und erläutern Strategien für Energieautonomie und die Integration von thermischen Speichersystemen. Verschaffen Sie sich einen technischen Überblick über PV-Systeme und die Auswirkungen von Schnee auf Solarzellen.
Florian Edelmann diskutiert moderne automatisierte Montageprozesse als Reaktion auf globale Konkurrenz- und Qualitätsanforderungen. Die Strategie konzentriert sich auf die Automatisierung, um die Effizienz zu verbessern und Mitarbeiter zu gewinnen. Investitionen in die Modernisierung von Montagelinien und die Integration eines Fertigungsausführungssystems verbessern die Datenstandardisierung. Der Luftkompressor LP560 zeigt Effizienzgewinne durch teilweise Automatisierung. Die Beteiligung der Mitarbeiter ist entscheidend, und zukünftige Pläne beinhalten eine weitere Automatisierung in den Produktionslinien.
Die Logistik entwickelt sich mit der Integration von Gleichstromsystemen weiter, die sich an den Kundenbedürfnissen orientieren und von Robert Huber im Bereich Lean Management und Automatisierung geleitet werden. Ein Projektteam widmet sich der Initiative „Next Factory“, die sich mit den Herausforderungen der Logistikplanung und -automatisierung bei der Expansion des Unternehmens befasst. Zu den Hauptthemen gehören die Integration erneuerbarer Energien, Lagerstandards und die Bedeutung effektiver Prozesse für den Versand ins Ausland für den betrieblichen Erfolg.
Die NEXT Factory präsentiert ihren innovativen digitalen Arbeitsbereich, der sich auf New Work und Activity-Based Working konzentriert. Die Mitarbeiter profitieren von flexiblen Arbeitsplätzen mit Desk-Sharing und persönlichen Schließfächern. Mit der Standardausstattung ist die Einrichtung schnell erledigt, und das Büro bietet Zonen für konzentriertes Arbeiten und Zusammenarbeit. Das positive Feedback der Mitarbeiter hebt die verbesserten Vernetzungsmöglichkeiten hervor, und die Fabrik plant künftige Erweiterungen, um den wachsenden Anforderungen der Mitarbeiter gerecht zu werden.
Entdecken Sie die Fortschritte bei Energieversorgungssystemen mit einem 300 kWh-Batteriespeicher. Die Gleichstromtechnologie verbessert die Energieeffizienz durch Minimierung der Umwandlungsverluste und ermöglicht eine nahtlose Integration von Erzeugung, Speicherung und Verbrauch. Der aktuelle Energieverbrauch liegt bei 3 GWh, wovon 1,6 GWh aus der Photovoltaik stammen. Eine Vision für die Umstellung von Fabriken auf Gleichstromsysteme zeigt das Potenzial für die Nachrüstung bestehender Anlagen auf und verspricht erhebliche Energieeinsparungen.
New Logistics stellt seinen Depalettierbetrieb und sein automatisches Kleinteilelager vor. Die Teammitglieder diskutieren ihre Rolle bei der Planung und der Integration von SAP EWM. Der Schwerpunkt liegt auf Innovationen im Bereich der Energieeffizienz, darunter Gleichstrom- und Energierückgewinnungssysteme. Für die Zukunft ist geplant, die Rückführung von Fertigwaren zu automatisieren und ein fahrerloses Transportsystem einzuführen. Kontinuierliche Verbesserungen werden durch das Engagement des Teams und durch Feedback zur Verbesserung der Logistikprozesse angestrebt.
Lean Basic deckt wesentliche Themen der Logistik und des Lieferkettenmanagements ab und hebt die Segmentierung der Produktion in Serien hervor. Es unterstreicht die Bedeutung des Shopfloor-Managements und konzentriert sich auf die Rolle des Teamleiters und tägliche Aktualisierungen. Der KVP-Prozess fördert die Beiträge des Teams zur kontinuierlichen Verbesserung. Shopfloor Management 2.0 zielt darauf ab, die Transparenz und die Statusverfolgung zu verbessern, während zukünftige Entwicklungen neue Produkte und eine stärkere Automatisierung der Produktion umfassen.
Der Anlagenbau umfasst Schlüsselrollen und spezifische Systeme, wobei der Schwerpunkt auf den Unterschieden zwischen Gleichstrom und Wechselstrom liegt. Eine Modernisierungsstrategie zielt darauf ab, die Kompatibilität der Gleichstromanlagen durch erste Projekte und eine Erhöhung des Gleichstromanteils zu verbessern. Zu den Herausforderungen gehören die Fähigkeiten der Lieferanten und die Marktnachfrage. Die Vorteile von Gleichstromsystemen, insbesondere hinsichtlich der Energieeffizienz, werden hervorgehoben. Zukünftige Strategien betonen die Zusammenarbeit mit Zulieferern, um den Anteil von Gleichstromkomponenten im Anlagenbau zu erhöhen.
Das Energiemanagementsystem (EMS) der NExT Factory spielt eine entscheidende Rolle bei der Überwachung des Energieverbrauchs und der Verwaltung der Ressourcen. Es verfügt über eine modulare Architektur, die auf dem OpenEMS-Projekt basiert und eine effektive Verwaltung von AC- und DC-Komponenten ermöglicht. Einblicke in die Energiemuster führen zu Strategien für Spitzeneinsparung und Effizienz. Für die Zukunft ist ein KI-gesteuertes automatisiertes EMS geplant, um das Energieflussmanagement zu verbessern und die Herausforderungen des Marktes bei der Systemintegration zu bewältigen.
Der Wiederaufbereitungsprozess betont Nachhaltigkeit und Effizienz durch Demontage, Reinigung und Wiedermontage von Komponenten. Wichtige Mitarbeiter heben die Rolle digitaler Systeme bei der Verfolgung und Dokumentation hervor und sorgen so für einen reibungslosen Ablauf. Eine Live-Bewertung identifiziert wiederverwendbare Teile und konzentriert sich auf die Qualitätskontrolle. Fortschrittliche Waschtechniken reduzieren die Umweltbelastung, während die Endmontage und die Prüfung sicherstellen, dass wiederaufbereitete Produkte hohe Standards erfüllen, bevor sie die Kunden erreichen.
Zum Abschluss der digitalen Lernreise tauschen die Teilnehmer persönliche Erkenntnisse und Feedback aus. Es werden Zukunftspläne besprochen, einschließlich der Nutzung von Slido für laufende Fragen. Es werden drei Workshops zu den Themen Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und Prozessqualität vorgestellt, wobei der Schwerpunkt auf dem Engagement der Teilnehmer liegt. Die Veranstaltung schließt mit Überlegungen zur Hybridproduktion und der Ermutigung, sich den Herausforderungen zu stellen, und lädt alle Teilnehmer zur nächsten Sitzung ein.
Das Ausbildungsprogramm in einem Schulungsworkshop befasst sich mit dem Fachkräftemangel, indem es Schulungsinitiativen und die Verteilung der Auszubildenden auf die verschiedenen Rollen umreißt. Zu den Zukunftsplänen gehören ein Schwerpunkt auf der Bearbeitungsmechanik und die Zusammenarbeit mit Heidenheim für spezialisierte Schulungen. Digitale Tools verbessern das Selbststudium, und Teambuilding-Initiativen stärken die Beziehungen. Die Verpflichtung, alle Auszubildenden nach der Ausbildung einzustellen, unterstreicht ihre Entwicklung, während operative Exzellenz praktische Projekte und den Bau von Arbeitsplätzen im Haus betont.
Die Veranstaltung beginnt mit einer herzlichen Begrüßung und einem Rückblick auf vergangene Aktivitäten. Die Teilnehmer diskutieren über Energieeffizienz, Nachhaltigkeit und effektive Prozesse. Workshops konzentrieren sich auf diese Themen, während Lean-Management-Schulungen zur kontinuierlichen Verbesserung im Vordergrund stehen. Zu den wichtigsten Diskussionen gehören die CO2-Neutralität und die Bedeutung von Praxisbeispielen in der Berichterstattung. Eine neue Kommunikationsplattform fördert die Vernetzung und Zusammenarbeit der Teilnehmer.
Der Herstellungsprozess für Getriebegehäuse nutzt ein verknüpftes Produktionssystem, das den Übergang von Rohteilen zu Fertigprodukten automatisiert. Wichtige Schritte wie Bearbeitung, Etikettierung und Reinigung sind für Effizienz optimiert. Die Automatisierung verbessert die Ergonomie und reduziert die Kosten, wodurch ein OEE von etwa 95 % erreicht wird. Die Mitarbeiter arbeiten jetzt in einer weniger anstrengenden Umgebung, und die Bemühungen um Nachhaltigkeit haben Schadstoffe reduziert, was die Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt verbessert hat.
Rebekka Limmer unterstreicht die Bedeutung von Flexibilität in der Bürogestaltung, insbesondere im Zuge von COVID-19. Sie erörtert die Schaffung einladender Arbeitsbereiche, die die Rückkehr der Mitarbeiter fördern, und stellt verschiedene Arbeitsmuster vor. Das Konzept des Activity-Based Working wird vorgestellt, wobei der Schwerpunkt auf Nutzerfeedback und Datenerfassung liegt, um die Dynamik am Arbeitsplatz zu verstehen. Die Zusammenarbeit mit Steelcase verbessert den Designprozess und konzentriert sich auf die Zonierung und das kontinuierliche Feedback für zukünftige Erweiterungen, um wachsende Teams zu unterstützen.
Der Inhalt untersucht berufliche Hintergründe und eine Produktübersicht im Zusammenhang mit hydrodynamischen Kupplungen. Es werden Herausforderungen bei der Qualitätskontrolle erörtert, der Übergang von der klassischen Bildverarbeitung zum maschinellen Lernen zur Fehlererkennung. Zu den wichtigsten Punkten gehören die Datenvorbereitung, Trainingsmodelle mit begrenzten Bildern und die Auswahl von Algorithmen für den industriellen Einsatz. Prädiktive Wartungskomplexitäten und die Notwendigkeit einer umfangreichen Datenerfassung werden hervorgehoben, zusammen mit praktischen Implementierungs- und Skalierungslösungen in der Datenanalyse.
The session introduces the New Work concept, highlighting modern office design and the shift towards a paperless environment. It discusses change management strategies addressing employee concerns about desk sharing and open layouts. Feedback reveals positive impacts on collaboration and communication. The conversation also emphasizes the cultural integration of the new work environment, focusing on fostering collaboration and overcoming transition challenges.
The workshop features Herr Neulinger and emphasizes energy efficiency. It includes a digital audience and interactive tools. Participants discuss their practices and challenges, revealing insights from a survey on energy management. Investment priorities focus on personnel and technology. The role of Gleichstrom in energy efficiency is explored, along with the Open DC Alliance's collaborative efforts. The session concludes with a look at open-source energy management systems.
Sustainability encompasses bureaucratic and practical approaches, emphasizing CO2 neutrality and recycling challenges. Insights from workshops reveal the significance of product lifecycle management and circular economy models. Renewable energy, especially photovoltaics, plays a crucial role, with companies evaluating their sustainability practices from compliance to innovation. Energy efficiency is a key concern as production demands intersect with sustainability goals, leading to discussions on future steps and feedback for improvement.
Robert Huber highlights the significance of excellence in production processes, focusing on indirect functions. Experts provide feedback to pinpoint improvement areas, while a survey assesses company needs. Logistics challenges are addressed, emphasizing better management. The company prioritizes process excellence and digital transformation, including an internal chatbot for employee support. Shopfloor management's relevance is examined, and continuous improvement is encouraged through external feedback.
Participants share takeaways from sustainability workshops, focusing on metrics and innovative practices. They address operational challenges in development, logistics, and HR processes. Energy management discussions highlight the importance of transparency in energy consumption and resource allocation. Issues with digital integration in energy management systems are noted, indicating a need for improvement. The relevance of DC technology in the energy transition is recognized, showing a positive trend in its implementation discussions.
Steffen und Bernhard diskutieren wichtige Aspekte der operativen Exzellenz in der Produktion. Sie betonen die Bedeutung von Teamleitern und dem Mitarbeiter-Programm Prozessoptimierer für die Mitarbeiterentwicklung. Die Automatisierung in der Stoßdämpferfertigungslinie wird untersucht, zusammen mit notwendigen Sicherheitsmaßnahmen wie dem Tragen einer Schutzbrille. Das Gespräch behandelt auch die digitale Transformation und die Verwendung digitaler Tools für die Produktionsplanung, die in der Bewertung von Prozessdaten zur Verbesserung der Effizienz gipfelt.
The event wraps up with expressions of gratitude towards participants and reflections on the two-day experience. Feedback is gathered to evaluate success, focusing on attendees' experiences. The positive outcome highlights participant engagement and interest. Future collaboration is encouraged, along with discussions on logistics and safety.
Der Tag endet mit einem Fokus auf aktiver Teilnahme und Erfahrungsaustausch. Schnelle Gewinne werden als praktische Lösungen hervorgehoben. Grafana wird eingeführt, um Produktionsmetriken zu visualisieren, während eine Sicherheits-App die einfache Meldung von Bedenken ermöglicht. Die Rolle von Prozessoptimierern wird diskutiert, zusammen mit Strategien, um Mitarbeiter mit Produktionsbereichen zu verbinden. Visualisierungstechniken und das Wärmer-System werden erläutert, und eine Einladung zu einem abendlichen Networking-Event wird verlängert.
Die Veranstaltung bietet einen Überblick über die zweite Runde und das Engagement des Publikums und würdigt die Topperformer in einem kürzlichen Wettbewerb. Die Präsentationen behandeln digitale Innovationen, darunter KI in der Produktion, innovative Montagemethoden und 3D-Druck. Der Logistikbetrieb konzentriert sich auf Bereiche der Zusammenarbeit und Verbesserung. Die zukünftige Planung schlägt eine Reduzierung der PowerPoint-Nutzung vor, während die Herausforderungen der Belegschaft die Schwankungen der qualifizierten Arbeitskräfte und Managementstrategien hervorheben. Die Auswirkungen von KI auf die Produktion werden ebenfalls untersucht.
Resilience and flexibility are essential for businesses in volatile environments. Challenges from technology require pragmatic solutions, particularly in inventory management. Lean principles enhance agility, while resilience acts as an immune system for supply chains. Strategic orientation fosters operational clarity, leading to excellence recognized through awards. The importance of collaboration, supplier performance, and crisis management is emphasized, alongside the role of local leadership and digitalization in the supply chain.
Supply chain optimization is crucial, requiring a perspective that extends beyond factory boundaries. Key concepts like Lean, Green, and Digital are essential for modern operations. The session explores improvements in administrative processes, Lean revival, and digitalization in manufacturing. Sustainability goals, including Net Zero, are discussed alongside transparency challenges. An interactive program helps identify improvement areas, while establishing a high-performance culture and feedback mechanisms is emphasized for future advancements.
Optimizing the supply chain is crucial and requires a perspective that goes beyond the plant boundaries. Key concepts such as lean, green and digital are essential for modern operations. The session will look at improving administrative processes, lean revival and digitalization in manufacturing. Sustainability goals, including Net Zero, will be discussed as well as transparency challenges. An interactive program will help identify areas for improvement, while establishing a high-performance culture and feedback mechanisms for future progress will be emphasized.
Stefan Stiebritz, the Lean Manager, shares his journey in optimizing production processes, detailing the move from Bruchsal to Munich. He discusses Lean management principles, strategies for reducing production areas, and improving workflows. The session highlights innovative solutions for heavy machinery relocation, employee training in Lean methodologies, and the integration of digital tools. Challenges with software support and the importance of leadership in fostering a lean culture are also addressed.
Lean production encounters challenges in sustainability and waste identification. Transitioning to Lean Administration demands commitment from employees, focusing on waste reduction and process enhancement. Previous initiatives faced momentum issues, prompting the Lean Revival effort. Workshops using 5S methodology have led to efficiency gains. Management backs these changes, prioritizing sustainability and regular reviews. Team-building activities boost morale, and digital tools aid collaboration, with plans to expand Lean initiatives organization-wide.
Die Präsentation unterstreicht die Bedeutung der Widerstandsfähigkeit von Unternehmen inmitten von Unbeständigkeit. Sie befasst sich mit dem Lieferkettenmanagement und konzentriert sich dabei auf Beschaffung, Produktion und Logistik. Die Wettbewerbslandschaft auf dem Elektronikmarkt, insbesondere in Asien, wird ebenso untersucht wie die Notwendigkeit kontinuierlicher Innovation. Lean-Management-Praktiken und moderne Produktionstechniken werden ebenso erörtert wie die globale Präsenz und die finanzielle Leistungsfähigkeit des Unternehmens. Auch die Nachhaltigkeitsziele, einschließlich der Netto-Null-Emissionen bis 2035, werden hervorgehoben.
During a global plant tour, the most important international locations are visited and the production processes in Malaysia and Singapore are presented. The assembly process, quality control measures and collaboration between teams from different countries will be highlighted. The tour includes the main assembly line, testing procedures and the use of a pull system for material coordination. Training and safety protocols are also discussed to ensure a comprehensive understanding of factory operations.
Digitalization in manufacturing aims for a paperless assembly process and efficient machine tracking. Automated booking and data analytics enhance quality and streamline operations. Challenges arise from ERP standardization and legacy software, compounded by pandemic impacts. A focus on lean processes and effective data use supports automation and robotics. The introduction of tools like the Big Data Monitor improves data accessibility, while training empowers teams to address production issues proactively.
The digital factory tour showcases nine stations along the value stream, emphasizing the machine production process in SMD production and PCB manufacturing. It details a classic SMT line, including printing, inspecting, assembling, and soldering PCBs. The process involves applying lot paste with a stencil, followed by inspection and component placement using efficient machinery. The Material Tower automates logistics, and skilled personnel play a crucial role in electronics manufacturing.
The system acceptance process starts with an overview of testing modules and components, lasting up to three days based on customer needs and system complexity. Data collection during testing includes error logs and virus checks. Calibration ensures transport accuracy, while performance tests assess machine capabilities. Customers actively participate, providing specifications and engaging in tests, with acceptance criteria tailored to focus on quality KPIs and specific requirements.
Electronics manufacturing is evolving with the introduction of smart tools that enhance production efficiency. Collaborative robotics are becoming integral, showcasing their potential for the future. A vision for a lights out factory emphasizes automation and logistics. The necessity of Manufacturing Execution Systems is highlighted, reflecting their evolution in production. Despite technological advancements, the future of automation still requires human involvement.
Markus ist der zentrale Ansprechpartner für die Produktion in München mit den Schwerpunkten Grundmaschinen und Temperaturregelung. Der Montageprozess ist auf die Kundenbedürfnisse zugeschnitten, wobei die Flexibilität durch einstellbare Arbeitszeitmodelle im Vordergrund steht. Ein papierloses System steigert die Effizienz, während Mitarbeiterrotation und Schulungen die Qualität sichern. Strenge Protokolle stellen sicher, dass keine Maschine unvollständig ausgeliefert wird. Die Fließfertigung bietet Geschwindigkeit und Transparenz, und ein intelligentes Fertigungssystem bewältigt die Herausforderungen der Fließfertigung.
The intelligent management system in machine production tracks items and data in real time and enables automatic material posting in SAP. An error reporting app allows employees to document issues with visual evidence. This system promotes a paperless environment and improves efficiency and safety. Data analysis supports quality reporting and process improvements. Future plans include expanding the use of the system while overcoming implementation challenges.
Head manufacturing includes various components and the roles of engineers. Different head types are explored, showcasing their features and uses. Quality control is vital, focusing on data collection and monitoring to uphold standards. Production lines are examined, detailing assembly processes and testing protocols. Big data aids in tracking quality parameters and enabling early interventions. Global repair and maintenance centers support customers with head repairs and replacements.
ASMPT emphasizes employee development and training, focusing on creating a supportive culture and future competencies. The company prioritizes leadership development and offers various talent programs to promote intrapreneurship and sustainability. Key topics include team building, international trainee opportunities, and global HR strategies, all aimed at attracting and nurturing young talent. The One Young World initiative plays a significant role in enhancing leadership skills among emerging professionals.
The session wraps up with feedback from the first day, highlighting personal experiences. It emphasizes Lean principles and the significance of digitalization on the shop floor. A commitment to a Net Zero strategy without compensation showcases dedication to sustainability. Evening event plans include ice stock shooting, and adjustments to the next day's schedule are announced to start earlier. Transportation assistance is also offered for smooth participation.
Mechanical manufacturing at ASMPT features milling and turning machines, with the prefabrication department producing components from raw materials. The process involves collaboration with development teams to tackle production challenges. Key focuses include automation, efficiency, and cost-effective operations. The training program for mechatronics highlights apprentices engaging in hands-on projects and innovative techniques like 3D printing, emphasizing the importance of in-house prototyping for rapid development.
Feeder production includes various processes and training methods. The team outlines the types of Feeder and their specifications while detailing global production responsibilities in locations like Hungary and Malaysia. New employees receive structured training in a supportive environment, transitioning to production roles based on readiness. The assembly process is organized for effective learning, and advanced technology enhances communication and problem-solving across international teams.
Participants engage in a session focused on 6S work and the tools used for evaluations. They share findings from specific departments and emphasize the importance of parallel processing. The documentation process is discussed, including the use of tablets for recording results. Feedback on digital tools and external audits is shared, highlighting sustainability and continuous improvement. The session concludes with a focus on reducing waste through lean practices.
ASMPT is committed to achieving net zero emissions by 2035, addressing Scope 1, 2, and 3 emissions. The presentation highlights sustainability awards, regulatory challenges, and changing customer expectations. It discusses employee commuting, the impact of Covid on travel, and the importance of climate-neutral paper. Logistics emissions and energy consumption in product delivery are analyzed, along with strategies for engaging employees and meeting customer demands for sustainability.
The session wraps up with reflections on the learning journey, urging participants to return with actionable outcomes. It promotes practical ideas for quick wins and stresses the importance of authenticity in discussions. Feedback is sought to enhance future events, highlighting participant input. Contributions from organizers are recognized, and future engagement is discussed, focusing on logistical support and maintaining connections post-event.
Die Teilnehmer untersuchen die Bedeutung von KI und maschinellem Lernen in der Produktion und beschreiben die Unterschiede zwischen Deep Learning und maschinellem Lernen. Sie erklären Data Mining, Algorithmen wie PageRank und die Rolle neuronaler Netze. Die Diskussion behandelt die Datengenerierung für Trainingsmodelle, stellt die klassische Bildverarbeitung mit dem maschinellen Lernen gegenüber und befasst sich mit Herausforderungen bei der Datenerfassung. Einblicke in die vorausschauende Wartung und die Bedeutung des Mitarbeiterengagements in KI-Projekten werden ebenfalls hervorgehoben.
The participants discuss energy levels, networking and the significance of German industrial history. They reflect on their museum experiences and their evolved understanding of art. The event addresses the challenges of digital participants and explores production structures and digital transformation. Sustainability and the future of factories are key topics, with a focus on learning journeys, quick wins and visualizing goals for improvement.
Jens Riedesel introduces the company's commitment to sustainability through electric vehicles and solar energy. The production process emphasizes aesthetics and efficiency, while challenges with recycled plastics are acknowledged. The Aue plant's evolution is discussed, alongside future goals for the centenary celebration. A comprehensive planning system enhances collaboration, and automation initiatives aim to reduce manual tasks. The session concludes with a Q&A on production processes and strategies.
Explore the role of a Digital Transformation Lead in establishing a Factory IT department dedicated to digital transformation. The agenda includes the Road to Smarter Factory, the impact on people, and the differences between Greenfield and Brownfield projects. Key initiatives like the Cooling 30 project and the implementation of a Manufacturing Execution System (MES) are discussed, highlighting the importance of data transparency and real-time monitoring in enhancing production efficiency.
Production planning involves simulations and effective data management to overcome challenges in implementing microservices. Real-time data is crucial for development, while shopfloor management emphasizes human interaction. Citizen developer initiatives leverage low-code platforms. Budgeting for digitalization requires prioritizing projects and resources. Condition monitoring identifies wear patterns through data analysis, and supply chain management adapts to market conditions via strong communication with suppliers.
Participants explore sustainability and CO2 efficiency, emphasizing the importance of local resources in companies. Key roles in product lifecycle management are defined, with high sustainability goals set for 2030. Various recycling processes and the development of sustainable plastics are discussed. The integration of smart home technology enhances energy efficiency, while a take-back program for old materials shows commitment to lifecycle management. A virtual campus is introduced for engaging customers digitally.
The session reveals the logo's secret and introduces Dr. Alexander Grote, who discusses production processes. It highlights the importance of Process Engineering in supporting production and project management, showcasing three specific projects. Sustainability initiatives aim to save energy by raising tool cooling temperatures. A new Steckdosen production line is set to double capacity, while the Tacteo product offers customizable design options. Gamification strategies are also explored to boost worker motivation and efficiency.
Learn more about the history and development of the Busch-Jäger logo and the founding of the company. Discover the importance of sustainability in business, changing customer perceptions of recycled materials and the challenges of sourcing high quality recycled products. The discussion will also cover process engineering, product development planning and the growing market demand for sustainable solutions for residential remodeling.
Participants express hope for valuable insights gained from the event, sharing many quick wins that surprise some attendees. Plans are in place to distribute these wins soon. Key individuals are acknowledged for their professionalism in managing the event. Future events are announced, including a January meeting focused on production technologies. Attendees are thanked for their participation, and feedback is encouraged to enhance future success.
The presentation highlights digital innovations that improve sustainability in manufacturing. It highlights key initiatives in the area of renewable energy and emphasises sustainable production methods, cost efficiency and employee engagement. Significant investments in automation technologies are aimed at improving production efficiency. The implementation of standardisation and networked tools for real-time monitoring is being discussed, along with digital detection systems for quality control. The focus is on integrating sustainability into production while maintaining high quality standards.
AI tools can be used by non-statisticians, but training errors must be avoided. It is crucial to balance efficiency with sustainability, as not all productivity gains are sustainable. Digital screw technology improves quality assurance in production systems. Access to digital data is limited, making it difficult to utilise AI. Open source tools help with AI development, while image recognition technology is critical for quality control and requires significant resources for effective implementation.
An optimised additional tool for the gearbox housing line is introduced, demonstrating the collaboration with KennerMetall. The development faced challenges such as weight and cost, but utilised FEM simulations for an effective tool design. This project results in a remarkable weight reduction and improved cycle times, representing a significant advance in 3D printing technology for industrial use. It emphasises the need for continuous innovation in manufacturing processes.
Organisational transformation relies heavily on the human element, particularly the role of HR in managing employee relations. Employee acceptance and engagement are critical to successful change. Investment in people is essential to drive innovation and sustainability. The discussion promotes a culture of learning through the Kata methodology, with an emphasis on daily experimentation and coaching. Engagement strategies include job enrichment, leadership and transparent communication to increase motivation and commitment to decision making.
Team leadership involves clear structures and responsibilities for managers and shift managers. Autonomous work groups encourage collaboration, while problem-solving sessions address workplace challenges. Innovation in manufacturing focuses on new tools and technology optimisation. Collaboration with suppliers integrates expertise, and employee development emphasises training and continuous learning. Organisations need to adapt to different work attitudes between generations and engage employees in digital transformation to achieve successful outcomes.
Logistics plays an important role in production, with a team that manages over 60,000 entries every year. Since 2020, efficiency has improved with new product lines and digitalisation efforts to reduce paperwork. The team is addressing material management challenges and has improved safety measures in transport. Future strategies will focus on integrating material flow into production design for more flexible logistics operations.
The integration of scientific expertise into logistics is crucial for overcoming production challenges. Collaboration between universities and industries, particularly TUM's entrepreneurial initiatives, demonstrates the importance of design thinking in problem solving. The discussion emphasises true digital transformation over simple digitalisation, highlighting sustainability and innovative displays aligned with environmental goals. The session invites further exploration of these innovative technological approaches in logistics.
Digital shopfloor management plays a crucial role in improving operational efficiency. The project emphasises the company's experience and industry connections while reviewing current practices that mix paper and digital tools. Key benefits include improved data quality and time savings. Challenges faced during implementation are addressed along with strategies to overcome them. Future plans include integrating AI and automation to further streamline processes.
Discover the key elements of logistics and shop floor management and focus on the shift towards paperless practices and the importance of collaboration in value creation. Learn about strategies to reduce logistics costs, the role of technologies such as Wi-Fi and Bluetooth Low Energy for tracking and the implementation of digital management systems. Discover the importance of real-time visualisation of performance data and the cultural changes required for effective management.
Participants will explore quick wins to maximise benefits and talk about the Werma signalling system that outlines the processes for data reception and escalation. The role of the MPO process optimiser in employee development and accountability is highlighted, along with challenges in prioritising customer needs. Feedback will be collected through a rating system, and future events, including a visit to a new direct power factory focused on energy management and sustainable practices, will be announced.
The Mission to Zero initiative focuses on achieving energy autonomy and climate neutrality. It showcases ABB's first climate-neutral website and shares insights from an electric lorry driver. The concept of the factory of the future combines climate neutrality, lean processes and digitalisation. Buschjäger Elektro's 144-year history underlines its commitment to sustainability. The discussion will cover energy efficiency, renewable energy and the link between digitalisation and measurable sustainability improvements.
Buschjäger is a leading brand for electrical installation solutions that is committed to sustainability and innovation. With around 900 employees, the company emphasises training and quality certification. It aims for market leadership in smart home technology and promotes customer loyalty through an open ecosystem. Cybersecurity is a priority and ensures the protection of customer data. The session encourages interaction with a Q&A segment.
Digitalisation and measurement play a crucial role in sustainability efforts. The Mission to Zero initiative focuses on transparency and reducing CO2 emissions by eliminating fossil fuels and promoting electrification. This path to carbon neutrality includes the introduction of photovoltaic systems, electric vehicles and a drive towards 100% electrification by 2030. Biodiversity initiatives support employee wellbeing, while product sustainability emphasises high recycled content and bio-based materials.
Donato Caputo runs the company with a strong passion for efficiency and overcoming challenges in metal and plastic production. The focus is on improving manufacturing processes and ensuring effective communication between employees. Training and development are prioritised to meet future requirements, while performance metrics guide decision-making. The ultimate goal is to be recognised as Factory of the Year by 2029.
Logistics and distribution focus on customer orientation and the company's history. Key points include the establishment of logistics processes, the integration of automation for efficiency and the implementation of flexible order management strategies. Sustainability initiatives target packaging and environmental impact. Future goals emphasise high levels of service and customer satisfaction, while communication and collaboration between teams are critical to operational success.
The content highlights key energy strategies that focus on CHP and PV systems while emphasising thermal efficiency in buildings and the integration of renewable energy, including hydrogen. It discusses communication strategies for sustainability, employee training programmes and the automation of production processes. The upcoming sustainability reporting requirement for larger companies will be introduced, along with strategies to increase brand awareness through online engagement and customer interaction.
Buschjäger operates with 1200 employees, focusing on manufacturing components for switches and sockets. The company emphasizes energy management and sustainability through its Mission to Zero initiative, which includes transitioning to renewable energy and implementing electric vehicle infrastructure. Buschjäger aims for complete electrification and a significant reduction in fossil fuel dependency, showcasing its commitment to energy efficiency and innovative product lines.
Mark und Georg stellen eine neue Produktionsstätte vor, die sich auf das Projekt Arstelling-Cancel konzentriert. Mark diskutiert als Produktionsleiter die Herausforderungen alter Produktionslinien und hebt die Vorteile der modernen Technologie hervor. Die neue Einrichtung verfügt über automatisierte Qualitätskontrollen mit 21 Kameras, die die Produktionskapazität verdoppeln und die Effizienz steigern. Der modulare Produktionsprozess umfasst Basis, Anpassung und Verpackung, wobei ABB-Roboter für die automatisierte Verpackung verwendet werden. Zukünftige Pläne zielen darauf ab, die Automatisierung zu erhöhen und Daten für kontinuierliche Verbesserungen zu nutzen.
Logistikbetrieb integriert Vertrieb und Produktion mit einem starken Schwerpunkt auf Kommunikation und Zusammenarbeit. Fortschrittliche Automatisierungs- und Nachhaltigkeitsbemühungen sind im Lager mit Elektro-Lkw und reduzierten Verpackungen offensichtlich. Der Komfort der Mitarbeiter wird durch ergonomische Designs wie Fußbodenheizungen priorisiert. Der Auftragsabwicklungsprozess wird mit Pick-by-Light-Systemen effizient gestaltet. Zukünftige Ziele konzentrieren sich auf die Verbesserung der Digitalisierung und die Rationalisierung von Lieferkettenprozessen.
Schutzmaßnahmen gegen elektrostatische Entladung sind im Produktionsbereich unerlässlich, wobei blaue Abdeckungen verwendet werden. Die kundenspezifische Produktion richtet sich an bestimmte Kundenaufträge und ermöglicht einzigartige Konfigurationen. Der Glassensor verfügt über anpassbare Glasscheiben mit Lasergravur für Symbole. Bestellungen werden elektronisch für einen papierlosen Workflow verarbeitet. Der Prozess umfasst Reinigung, Druck und Qualitätskontrolle, um sicherzustellen, dass jedes Bauteil vor der Endmontage die Spezifikationen erfüllt.
Entdecken Sie die Entwicklung von Herstellungs- und Testprozessen und im glichen Sie sie mit Kindheitserfahrungen mit Spielzeugzügen. Entdecken Sie, wie modulare Systeme die Montage- und Testflexibilität verbessern. Erfahren Sie mehr über intelligente Produkte in der Hausautomation und deren Integration in moderne Systeme. Die Erzählung beleuchtet automatisierte Tests, bei denen intelligente Spediteure effizient navigieren, und reflektiert den Wechsel von manuellen zu fortschrittlichen automatisierten Systemen, wobei die Prinzipien der Lean Manufacturing angewendet werden, um die Effizienz zu verbessern.
Die Veranstaltung behandelt wichtige Logistik- und Produktionsprozesse, wobei der Schwerpunkt auf einem effizienten Vertrieb und den Einfluss der Kundennachfrage auf schnellere Lieferungen liegt. Die Automatisierung spielt eine entscheidende Rolle für die Produktionsstabilität, insbesondere bei EIB- und KNX-Geräten. Die Einführung der Matrixproduktion erhöht die Flexibilität, während die digitale Transformation das Datenmanagement unterstützt. Die Nachhaltigkeitsbemühungen konzentrieren sich auf recycelte Materialien und Energieeffizienz, wobei adiabatische Kühlsysteme zur Temperaturregelung vorgeschlagen werden.
The event at the Mercedes Benz plant brings participants together to share experiences and network. It features a hybrid format that allows both face-to-face and digital participation. Key discussions focus on sustainability, CO2 neutrality and innovation in the truck industry, particularly in electrification. Interactive tools enhance engagement and networking opportunities are encouraged. Evening events aim to create enjoyable learning experiences as participants seek new insights and exchange.
Dr Andreas Bachhofer welcomes the participants and provides insights into the history and structure of Daimler Truck. He talks about the company's diverse product lines and global market presence as well as production facilities and logistics. The focus shifts to the transition to electric and hydrogen vehicles to meet infrastructure needs and employee training for new technologies. Dr Bachhofer emphasises the company's commitment to sustainability and carbon neutrality and describes ongoing environmental initiatives.
Mercedes Benz Trucks focuses on future operations and emphasises cultural change and a clear vision. The impact of Industry 4.0 on efficiency and workforce customisation is significant. The company is aiming for zero emissions in production while aligning with competitors to improve performance. Digitalisation strategies are about engaging employees through top-down and bottom-up approaches. Green initiatives and investment strategies are also key, aiming for successful transformation and high product quality.
During crises, significant challenges arise in energy management, with a focus on green production and employee commitment to sustainability. Infrastructure projects aim to install charging stations and improve energy efficiency. A shift from fossil fuels to renewable sources is crucial, with a focus on customer-centred logistics. Investments in hydrogen technology and energy efficiency measures, including AI, are being explored, along with CO2 reduction targets built into the company's performance metrics.
Time management plays a crucial role in the sessions, especially when new participants join. The content emphasises the importance of tackling emissions in supply chains while exploring logistics strategies that balance costs and green initiatives. It also addresses the complexity of vehicle production schedules and assembly processes and highlights the challenges facing the industry.
Virtual reality (VR) is changing product development by improving efficiency in early project phases. Sven shows how VR technology is being used in various processes, including simulation techniques for assembly. The discussion emphasises the importance of standardising VR in technical areas and encouraging early adoption to gain a competitive advantage. Participants also highlight the integration of traditional methods with digital tools to increase productivity.
The training programme emphasises the qualification of employees through site changes, hydrogen and high-voltage vehicle training and the integration of digital content. It covers essential knowledge in the areas of gases and electrical engineering and emphasises the need for continuous adaptation to new technologies. Future strategies will focus on diversification and individualisation to meet different learning needs, with digital learning opportunities enabling distance learning. The link between lean methods and qualification processes is also emphasised.
A team of eight, including a retiree and welding technician, is transforming welding operations by predicting product quality from process data. This project shifts from traditional sampling to digital monitoring and achieves a 70% reduction in ultrasonic testing personnel while ensuring almost complete monitoring of spot welds. Management support is critical to the adoption of new technologies as AI autonomously determines inspection needs and continuously improves prediction accuracy.
Das Energiemanagement in der Lackierabteilung ist entscheidend, da es 25 % der Energie der Anlage verbraucht, insgesamt etwa 90.000 Kilowattstunden pro Tag. Ein Projekt namens Schichtentkopplung zielt darauf ab, den Energieverbrauch durch Mitarbeiterbeteiligung und innovative Ideen zu optimieren, was zu erheblichen Energie- und Finanzeinsparungen führt. Technische Maßnahmen und ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess werden ebenfalls eingeführt, um die Effizienz zu steigern, zusammen mit der Einrichtung von Gruppenleitern, um die betriebliche Effizienz und das Engagement der Mitarbeiter zu steigern.
Ingenieure teilen ihre Ambitionen in der Körpermontage und stellen ihre Rollen vor. Die Diskussion hebt die Bedeutung von Gruppendynamik und Führung in der Arbeitsorganisation hervor. Historische Führungswechsel und die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung werden angesprochen. Kleinere Gruppen verbessern das Management und die Unterstützung, während Karriereentwicklung und Motivation für die Mitarbeiterzufriedenheit von entscheidender Bedeutung sind. Das Gespräch betont kontinuierliche Verbesserung, digitale Transformation und die Bedeutung von Teamarbeit bei der Erreichung der Unternehmensziele.
Willkommen zu unserer Live-Session aus Saarbrücken! Erfahren Sie mehr über ZF, den größten Arbeitgeber des Saarlandes, und erhalten Sie exklusive Einblicke in den Produktionsstandort. Seien Sie live dabei und entdecken Sie spannende Themen rund um Innovation.
In diesem Video stellt sich der Standort Saarbrücken des Unternehmens ZF vor. Es wird auf die globalen Erfolge von ZF, den wirtschaftlichen Einfluss sowie die Bedeutung des Standorts eingegangen. Ein spannender Einblick in eines der weltweit führenden Unternehmen im Automobilsektor.
Das Video zeigt, wie die Digitalisierung Produkte, Geschäftsmodelle und Produktionsprozesse verändert und ergänzt. Es wird verdeutlicht, welche Rolle innovative Technologien in diesem Wandel spielen und wie Unternehmen darauf reagieren können.
Das Video behandelt zentrale Aspekte von Lean-Management und Digitalisierung. Es wird die Integration von Funktionssystemen erklärt und wie digitale Methoden Prozesse verbessern. Ein besonderer Fokus liegt auf aktuellen Herausforderungen und deren Lösungen in der Industrie.
In diesem Video erfahren Sie, wie nachhaltige Ansätze in der Zukunft von Unternehmen und Fabriken integriert werden können. Dabei wird betont, dass das Lernen und Verstehen zentral sind, um eine nachhaltige Entwicklung in verschiedenen Bereichen voranzutreiben. Die Bedeutung von Zusammenarbeit und Innovation steht im Fokus, um den Begriff der „Nachhaltigkeit“ praktisch und effektiv zu gestalten.
Erleben Sie eine exklusive virtuelle Werksführung durch eines der technologisch führenden Produktionsstandorte Europas. Entdecken Sie die einzigartigen Fertigungstiefen, modernste Technologien und erfahren Sie, warum dieser Standort ein Aushängeschild für Innovation und Qualität ist. Lassen Sie sich von den Einblicken in die Produktionsabläufe und der Leidenschaft des Teams begeistern!
In diesem Video geht es um die Digitalisierung in der Logistik. Es wird die gesamte Bandbreite beleuchtet, von der Standardisierung bis hin zu innovativen Ansätzen wie Predictive Analytics. Ein besonderer Fokus liegt darauf, den Menschen im digitalen Wandel mitzunehmen und individuelle Use Cases trotz Standardisierung zu ermöglichen.
Dieses Video erklärt, wie digitale Lösungen in der Produktion entstehen und welche Akteure – von Experten bis zu IT-Profis – daran beteiligt sind. Der Fokus liegt darauf, Prozesse zu digitalisieren und Informationen effizienter zu nutzen, um Produktionsabläufe zu optimieren.
In diesem Video sprechen Experten über die Planung und Umsetzung moderner Fertigungsanlagen, inspiriert von Technologien aus Saarbrücken. Einblicke in die achtstufige Fertigung und den Aufbau einer Greenfield-Anlage stehen im Mittelpunkt.
In diesem Video wird der Fokus auf die Themen „Shop Floor Management“ und „Back to Basics“ gelegt. Die Inhalte beleuchten transformative Prozesse und Praxisbeispiele aus Brandenburg, die eine erfolgreiche Umsetzung von Lean-Prinzipien demonstrieren. Es werden sowohl theoretische Grundlagen als auch praktische Anwendungen dargestellt, die wertvolle Einblicke in die Digitalisierung und Prozessoptimierung bieten.
In diesem Video erhalten Sie einen detaillierten Einblick in das Thema Nachhaltigkeit und ihre Bedeutung für die Werke einer spezifischen Division. Die Sprecher:innen erläutern, wie nachhaltige Strategien in der Praxis umgesetzt werden und welche Auswirkungen dies auf die gesamte Organisation hat.
Self-driving tables make their way to the next assembly station, workers are individually supported on screens to assemble the 14,000 pump types efficiently and error-free, excess solar power is stored in a huge hydrogen tank. The WiloPark in Dortmund is not only one of the largest industrial construction projects in Germany, but has also provided a unique opportunity to rethink all company and production processes on a greenfield site. The result is a multi-award-winning flagship project in terms of efficiency, digitalisation and sustainability.
Bosch's intelligent production of the future is located in the Allgäu region. And has been for 10 years. The Bosch plant in Blaichach/Immenstadt is the nucleus of Industry 4.0, with countless prizes and awards along the way. Despite all the technological expertise, leadership and employee involvement have always been at the centre of the company. This is certainly one reason for the sustainable success and the great opportunity to take the smart factory into the second generation.
Bosch Blaichach reports first-hand on its experiences and the new production concept, which for the first time provides a direct link between logistics and assembly.
In addition to the company's key performance indicator system and the target management system, simple department-specific key performance indicators are created for office areas.
In an "office scorecard", the purpose of the organisational unit is presented as a measurable criterion (success or performance indicator) and two or more influencing factors (driver variables or disturbance variables) on this success indicator are measured.
Systematische Problemlöse-Methoden gibt es viele (Q+, PDCA, A3, 8D, DMAIC, ...). Die Q-Plus Methode ist einfach und legt vor allem mit einer gründlichen Problembeschreibung den Grundstein für gute Lösungen.
Warum ist die Gesamteffizienz der Anlagen so wichtig?
Wir produzieren unsere Produkte oft auf sehr teuren und großen Anlagen. Die Wertschöpfung in unserer Fabrik hängt also entscheidend davon ab, ob die Anlagen laufen und damit vom OEE / GEFF.
Lean und TPM zielen nun darauf ab, alle Verluste an den Anlagen zu erkennen und Schritt für Schritt zu reduzieren.
Lean zielt darauf ab, Verschwendung zu vermeiden. Hierzu müssen wir "sehen lernen" und die Verschwendung endecken. Dabei hilft eine Einteilung in unterschiedliche Verschwendungsarten um zu fokussieren.
Ohne Digitalisierung hat die Produktion keine Zukunft. Johann Hofmann als Deutschlands Industrie 4.0-Experte Nr. 1 verdichtet seine Erfahrung auf ein 30 Minuten Webinar und erklärt an fünf „Naturgesetzen der Digitalisierung“, wie die smarte Fabrik sicher gelingt. Und er löst nach dem Webinar eine praktische Wette ein.
Prozesse im Büro sind im Gegensatz zu Produktionsprozessen beinahe unsichtbar. Umso wichtiger ist hier eine transparente Visualisierung für das Team.
Was genau erlebt das Material oder ein Bauteil in unserer Fabrik? Vom Wareneingang über die Produktionsschritte bis hin zur Auslieferung an den Kunden. Wie lang ist die Durchlaufzeit? Wie oft wird es angefasst? Wie oft ist es Stapler gefahren? Wie viele Meter oder km hat es zurückgelegt? Eine exakte Sicht auf wertschöpfende und nicht wertschöpfende Schritte ist die Basis zur Optimierung.
Wenn Menschen vor Problemen stehen, ist es schön, dass es Fachleute gibt.
Finden diese eine Lösung, werden wir schnell ehrfürchtig und meinen, dass diese Lösungen immer helfen würden. Immer mehr wollen auf den Zug aufspringen.
Herzlich willkommen zu unserem Lernfilm über Hoshin Kanri, einer faszinierenden Methode zur strategischen Planung und Umsetzung. Hoshin Kanri, auch als Policy Deployment bekannt, ist eine bewährte japanische Managementtechnik, die Organisationen hilft, ihre Ziele zu definieren, zu kommunizieren und erfolgreich umzusetzen.
Special prize for new factory construction at the Lean & Green Management Award 2022
The new NExT Factory from Schaltbau GmbH proves that with renewable energy, electrical and thermal energy storage and a direct current grid, it is possible to achieve long-term CO2-free production economically. It is undoubtedly a prototype for the factory of tomorrow that sets standards for the entire industry and can also react very quickly and flexibly to customer requirements thanks to automated production and high-performance logistics.
Increasing performance while downsizing at the same time. This is the recipe of Voith Turbo in Garching, which was awarded in the "Factory of the Year" benchmarking for exemplary digitalization and sustainability of its production. With its digitalization turbo, the plant network achieves the efficiency of a large plant by bundling information, knowledge and production data. At the same time, CO2 is being downsized. In the last seven years, the CO2 footprint has been reduced by 61%.
#Lernreise #ProduktionderZukunft
In fact, factories must learn to react highly flexibly to fluctuations in demand, but also to supply bottlenecks. Plant manufacturer ASMPT shows how this can be achieved: consistent process organization with end-to-end responsibility, full transparency in real time and a global production network that can manufacture any product at any location. This organization has not only earned the industrial equipment supplier ASMPT the hat trick in the "Factory of the Year" factory benchmarking, but also guides the company remarkably resiliently through its extremely volatile business field.
#Lernreise #ProduktionderZukunft
Busch-Jaeger has built the world's first climate-neutral and cost-optimized production site for the ABB Group at its headquarters in Lüdenscheid. This reference project demonstrates how smart technologies can already change the way energy is generated and stored and how they can be implemented in efficient production and work processes.
The site is energy self-sufficient for many days and saves around 630 tons of CO2 every year thanks to its solar power plant and an adaptive energy management system.
#Lernreise #FabrikderZukunft
Our "Factory of the Future" learning journey has shared the knowledge of the best factories over the past two years. The buzzwords lean / green / digital have summed up the challenges of production well. When we were guests at Fraunhofer IPA on October 17-18, 2023, we were naturally curious about the trends of the day after tomorrow. Ultra-efficient factory, biointelligence or digital ecosystems for the factory will be buzzwords that the researchers will make tangible for us.
#Lernreise #FabrikderZukunft
The production of the future must face up to new realities. Achieving more and more with less is the goal for the coming years. And this is where the innovation drivers of lean and digitalization open up great opportunities. The best example at the Siemens plant is matrix production. It combines the flexibility of workshop production with the economic advantages of flow production. Experts are already talking about the lean of the 21st century.
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A production that makes every heart beat faster. Our learning journey to the factory of the future is looking forward to a visit to Porsche in Leipzig. Under the motto Production 4.0 - smart / lean / green, Porsche shares the production experiences of one of the best automotive plants, from the first experiences as a lean pioneer, to the use of smart tools such as the Porsche Performance Board, to the path to the Zero Impact Factory.
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Using tomorrow's technology today is the claim of Technologiefabrik Scharnhausen. The first collaborative robot was used here in the valve factory, and artificial intelligence is already in productive use here today. Digitalization, networking and sustainability were already important cornerstones when the Festo main plant was redesigned around 10 years ago. Lean is now being practiced by the third generation. This change can only succeed together with all employees. And this is the real secret of the technology factory.
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Our factories are pushing the boundaries of what is feasible. Reduction of climate-damaging CO2 emissions by over 90%, reduction of throughput times in production to pure processing time and even unmanned shifts at weekends in the future. This vision is already within reach at connector manufacturer Harting. Join us live when we get to know this factory of the future on site as part of our learning journey on May 24 and 25, 2023.
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The machine tool manufacturer Trumpf has repeatedly set milestones in the field of production. Back in the late 1990s, the company succeeded in revolutionising assembly with the lean production system SYNCHRO and making the machine tool "flow" for the first time. With a delivery time of just one day for customised tools, the company is now the "Amazon" of smart tool production. The company is now also rethinking its core expertise in machining and has opened a new plant that is pointing the way to the future in the areas of lean, green and digital.
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Under the motto "Everyone, every day, everywhere a little better", Deutsche Post DHL Group is implementing a continuous improvement program with its FIRST CHOICE corporate program with over 500,000 employees in 220 countries and territories around the world. Thanks to professional program management and close integration with the Group strategy, we have succeeded in anchoring continuous improvement as part of the Group's DNA and corporate culture. Today, the programme is making a significant contribution to shaping the agile transformation towards digitalization and sustainability together with all employees.
#Lernreise #FabrikderZukunft
Together we get to know the largest truck production facility in the world - the Mercedes-Benz plant in Wörth. Variance and transformation at your fingertips, no two trucks are alike and alternative drive systems are already within reach. Together we will discuss the implementation of the Daimler Truck Strategy, which focuses on first-class plants, committed employees, efficient processes and reliable products. In addition, the Mercedes-Benz plant in Wörth is becoming the centre for emission-free transport within the Mercedes-Benz truck production network. In the transformation towards CO2-neutral transport, Daimler Truck is consistently relying on two fully electric drive technologies: Battery and hydrogen-based fuel cell.
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B/S/H Hausgeräte GmbH and its award-winning dust masonry plant in Bad Neustadt impressively prove it: economic production at the German location is possible even in highly competitive consumer markets. However, this is only possible if change is actively shaped and the potential of digitalisation and sustainability is fully exploited.
Digital process chains from ordering raw materials to networked production of blower motors to fully automated plastic injection moulding on the one hand, and sustainability and energy management on the product and process side on the other, point the way to the future in exemplary fashion.
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For many, this factory is a milestone on the road to our industrial future. But what is really behind the revolutionary Tesla principles? Will the factory of the future be lean, digital, green or TESLA?
Are digital production platforms, virtual twins and Plug&Produce apps the new shining lights for tomorrow's production? In fact, pioneers like the automotive supplier ZF in Saarbrücken see a new steep development on the way to more productivity even in existing factories.
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What concrete added value does digital data offer in the production sector? Let's ask one of the global thought leaders! Under the motto "Think tank for industrial transformation" Microsoft shares its implementation experiences
#Lernreise #FabrikderZukunft
How does a 60-year-old factory manage the transformation into the here and now? The OSRAM factory relies on lean processes, a culture of cooperation and the use of advanced IOT technologies. In our view, the plant is representative of many factories in Germany and shows that transformation from a brownfield can succeed.
#Lernreise #FabrikderZukunft
The aim of the workshop is to share experiences on how to systematically identify and focus on the needs of the customer. In short: from product-centricity to customer-centricity as a big step towards digital transformation. B/S/H successfully uses the JTBD (Jobs To Be Done) method here.
#Lernreise #FabrikderZukunft
Be inspired by how the Bosch Homburg plant is realising its idea of a factory of the future. The Saarland plant is not only one of the pioneers in the implementation of Industry 4.0, but also in Energy Management 4.0. Here, essential prerequisites were created for Bosch to become the world's first global industrial company to have climate-neutral production since 2020.
#Lernreise #FabrikderZukunft
To support companies in implementing the digital transformation, the Fraunhofer IPA, together with Robert Bosch GmbH and the Macils Management Centrum, offers the learning journey "Industry 4.0 live". The second edition started in mid-2018 and ends in summer 2021. The two patrons, Stefan Aßmann and Thomas Bauernhansl, with their summary.
#Lernreise #Industrie4.0
SEW Eurodrive is investing a high three-digit million euro amount in these modern factories. And in doing so, it is once again pushing the boundaries of what is possible: Two hours order throughput time with batch size 1 and without finished goods warehouse. Flexible small factory units with a high level of personal responsibility directly on the store floor. Worker assistance systems that support people at all stages of the value chain in the flow of information and materials. Experience the new electronics plant live!
#Lernreise #Industrie4.0
How can artificial intelligence technologies, image processing or even new operating systems for production ensure the competitiveness of our factories?
#Lernreise #Industrie4.0
What does it look like, the path to the future? Digitization and cultural change will certainly play a very decisive role. "Our path to becoming a lifetime partner" is how the insurance group Generali and its digital subsidiary CosmosDirekt describe their own transformation.
#Lernreise #TransformationLive
In Haiger, Hesse, Rittal has made the largest total investment in the company's history at 250 million euros and created an end-to-end digital value chain. Thus, a digital product twin extends from engineering through production and distribution deep into the customer's value creation processes.
#Lernreise #Industrie4.0
The ING learned from Spotify, Netflix and Google and was the first bank to implement "The Agile Way of Working".
#Lernreise #TransformationLive
Starting with a lean implementation in production, Schaeffler Special Machinery has undergone a fundamental transformation of its processes, culture, and business models over the last few years. The outward sign of the change is a completely redesigned working environment, which was intended to significantly improve collaboration and communication along the entire value stream.
#Lernreise #TransformationLive
Under the motto " Flexibility Factory - Future made in Rohrbach " we take a look behind the scenes of the largest FESTO plant in Europe. Festo describes itself as a learning company. Our host Jürgen Otto puts it in a nutshell: "Good qualification ensures good processes and good performance". Thus, the Learning Factory I 4.0 impressively demonstrates how to actively involve employees in the digital transformation. The second common thread is the topic of flexibility. How can you react quickly and cost-effectively to customer wishes and produce batch size 1 with zero set-up time automatically?
#Lernreise #Industrie4.0
Under the motto "Successful through lean and digitalization", INNIO Jenbacher will show how the combination of value-added orientation and digital networking creates superior communication between man and machine. Employees and machines communicate in real time. The resulting data is continuously analyzed. Digitization thus serves as the basis for continuous improvement in value creation.
#Lernreise #Industrie4.0
Schwan Cosmetics has set up a "Digital Studio" to quickly develop digital ideas and solutions. Familiar processes were successfully turned upside down. In order to avoid an organisation of two worlds with its own culture and speed, organisational integration was also driven forward at an early stage. Because the same applies here: Technology can only be a catalyst. People make the difference.
#Lernreise #TransformationLive
How can you increase the motivation and willingness to perform of your own employees and awaken a lasting desire to perform? The right employee management has a significant influence here. Who knows this better than the Schindlerhof and the Kobjoll hotelier family. The Schindlerhof is not only the best conference hotel in Germany, but also winner of the European Quality Award and best employer in its sector in Europe. But see for yourself.
#Lernreise
In the future, BSH Hausgeräte GmbH is to be not just a hardware company, but a "hardware+" company. But how will this change take shape? What opportunities and challenges need to be considered and what role do PLM and I4.0 play in this?
#Lernreise #TransformationLive #Industrie4.0
Die letzten Monate haben eine ungeahnte Dynamik in das Thema „New Work“ gebracht. Die Arbeitswelt von morgen wird schneller, effizienter und flexibler sein.
Wir müssen Umdenken bei der Gestaltung unserer Arbeitsumgebung. Aber genauso bei unseren Regeln der Zusammenarbeit sei es mir den Mitarbeitern als auch mit den Kunden.
Die Digitalisierung kann diesen Wandel begleiten. Die Technologie steht aber nicht im Vordergrund. Microsoft und Steelcase, - beide Pioniere einer neuen Arbeitswelt, zeigen neuste Möglichkeiten bei der Gestaltung der Arbeitsumgebung und der Digitalisierung, so dass eine neue Art des Arbeitens entstehen kann.
#Lernreise #TransformationLive #Arbeit4.0
This is the motto of First Choice as one of the largest corporate programmes for the continuous improvement of the organisation, processes and cooperation. Deutsche Post DHL Group initiated this programme in 2006 and has implemented it in 220 countries and territories around the world. The successful broad rollout with 550,000 employees worldwide makes this programme unique.
#Lernreise #TransformationLive
How will production be fit for the digital age? What happens to the existing machinery? And how do you deal with individual customer needs that could previously only be met by a single manufactory? The connector technology manufacturer HARTING is facing precisely these challenges and will be demonstrating its implementation status live in production.
Industry 4.0, networking, logistics, batch size 1
#Lernreise #Industrie4.0
Office Excellence offers a system for employee-orientated improvement of indirect processes. The corresponding tools are organised in levels so that the overall process remains understandable for those involved and implementation can be structured.
Die Begriffe und Handlungsfelder werden oft sehr unterschiedlich bezeichnet. Im Folgenden kommt es darauf an einzuschätzen, was in Ihren Abteilungen und an den Arbeitsplätzen angewendet wird. Dies ist unabhängig von der Wahl der Begriffe und der Benennung der Methoden. Eingeschätzt werden soll jedoch vor allem, wie systematisch und regelmäßig entsprechende Methoden genutzt werden und wie weit die Arbeitskultur entwickelt ist.
In 30 years of pioneering work, Germany's first real-time production has been created. The well-known industry 4.0 expert Johann Hofmann reports
Industry 4.0, assistance systems, Maschinenfabrik Reinhausen
#Lernreise #DigitaleTransformation
Learn from Europe's largest producer of 3D-printed components about the new possibilities of additive manufacturing from design to series production.
Industry 4.0, 3D Printing, Frank Kuechelmann, Materialise
The current crisis is accelerating the changes in our world of work. The office mastermind Klaus Bieber diagnoses the current changes and advises managers how they can actively deal with them.
Work 4.0, home office, leadership, Klaus Bieber
Learning Journey "Transformation live" shares "Changing Processes and Organisations Holistically
Part 1: Culture & Communication
in conversation with Martina Keck, Daimler Truck Consulting
#Lernreise #TransformationLive
Digitalization delivers opportunities and risks Digital transformation, acceleration vs. deceleration, Johann Hofmann
Robert Hierl is considered a master of continuous improvement. He studied the culture of improvement in Japan and led it to success in this country. Now he shares his path to success.
Lean management, process management, value stream, KVP, Kaizen, Robert Hierl
Industriy 4.0, Fraunhofer IPA, Bosch, 365 FarmNet, FESTO, Kärcher, Trilux, Hagleitner,
How does the perhaps best factory in Germany "tick"? Get to know the management system of this multiple award-winning Robert Bosch GmbH plant first hand.
#Lernreise #DigitaleTransformation #Industrie4.0
At the Bosch plant in Blaichach in Bavaria, industrial machinery and technologies are passionately driven forward.
The video takes you on a journey to our factory of the future and gives you an insight into the holistic digital approach and the daily use of versatile Industry 4.0 applications by our experts.
How the three-time "Factory of the Year" award winner is digitizing its supply chain and making it crisis-proof.
#Lernreise #LeanManagement