Selbstfahrende Tische bahnen sich den Weg zur nächsten Montagestation, Werker werden an Bildschirmen individuell unterstützt, die 14.000 Pumpentypen effizient und fehlerfrei zu montieren, überschüssiger Solarstrom wird in einem riesigen Wasserstofftank gespeichert. Der WiloPark in Dortmund gilt nicht nur als eines der größten industriellen Bauprojekte Deutschlands, sondern hat auch die einzigartige Chance geboten, sämtliche Unternehmens- und Produktionsprozesse auf der „grünen Wiese“ neu zu denken. Entstanden ist ein vielfach ausgezeichnetes Leuchtturmprojekt in Sachen Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit.

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Gemeinsam mit verschiedenen Partnern, werden die Bausteine des Industrial Metaverse wie Digitale Zwillinge, Künstliche Intelligenz und Automatisierung in Kombination mit IT-Technologien Schritt für Schritt zum Einsatz kommen. Das Ziel: durch die vollständige Verschmelzung von realer und digitaler Welt nachhaltigen Mehrwert zu schaffen.
Fehler zu beseitigen, Downtime zu reduzieren und die Produktivität zu steigern sind einige der Vorteile, die das Industrial Metaverse bringen wird.
Die Reise der digitalen Transformation kann auch weiterhin nur mit der Motivation und der richtigen Mannschaft zum Erfolg führen.

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Wie wird die Produktion fit für das digitale Zeitalter? Was passiert mit dem bestehenden Maschinenpark? Und wie geht man mit individuellen Kundenbedürfnissen um, die bis dato nur von einer Manufaktur erfüllt werden konnten? Der Verbindungstechnik-Hersteller HARTING steht genau vor diesen Herausforderungen und zeigt konkret seinen Stand der Umsetzung live in der Produktion.
Industrie 4.0, Vernetzung, Logistik, Losgröße 1

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Die letzten Monate haben eine ungeahnte Dynamik in das Thema „New Work“ gebracht. Die Arbeitswelt von morgen wird schneller, effizienter und flexibler sein. <br>Wir müssen Umdenken bei der Gestaltung unserer Arbeitsumgebung. Aber genauso bei unseren Regeln der Zusammenarbeit sei es mir den Mitarbeitern als auch mit den Kunden.Die Digitalisierung kann diesen Wandel begleiten. Die Technologie steht aber nicht im Vordergrund. Microsoft und Steelcase, - beide Pioniere einer neuen Arbeitswelt, zeigen neuste Möglichkeiten bei der Gestaltung der Arbeitsumgebung und der Digitalisierung, so dass eine neue Art des Arbeitens entstehen kann.

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Die BSH Hausgeräte GmbH soll in Zukunft nicht nur ein Hardware, sondern ein „Hardware+“ Unternehmen sein. Doch wie gestaltet sich dieser Wandel? Welche Chancen und Herausforderungen gilt es zu beachten und welche Rolle spielen PLM und I4.0 dabei?

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Schwan Cosmetics hat ein „Digital Studio“ aufgebaut, um schnell digitale Ideen und Lösungen zu entwickeln. Mit Erfolg wurden gewohnte Prozesse auf den Kopf gestellt. Um eine Organisation der zwei Welten mit eigener Kultur und Geschwindigkeit zu vermeiden, wurde früh auch die organisatorische Integration vorangetrieben. Denn es gilt auch hier: Die Technologie kann nur Katalysator sein. Der Mensch macht den Unterschied.

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Unter dem Motto » Flexibilitätsfabrik – Zukunft made in Rohrbach « blicken wir hinter die Kulissen des größten FESTO-Werks Europas. Festo bezeichnet sich selbst als Lernunternehmen. Unser Gastgeber Jürgen Otto bringt es auf den Punkt: „Gute Qualifizierung sorgt für gute Prozesse und gute Leistungen“. So zeigt die Lernfabrik I 4.0 eindrucksvoll, wie man die Mitarbeiter in der digitalen Transformation aktiv einbezieht. Zweiter roter Faden ist das Thema Flexibilität. Wie kann man schnell und kostengünstig auf Kundenwünsche reagieren und Losgröße 1 mit Rüstzeit Null automatisiert herstellen?

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Beginnend mit einer Lean-Umsetzung in der Produktion hat der Schaeffler Sondermaschinenbau über die letzten Jahre eine grundlegende Transformation seiner Prozesse, Kultur und Geschäftsmodelle vollzogen. Äußeres Zeichen der Veränderung ist ein völlig neu gestaltetes Arbeitsumfeld, mit dem die Zusammenarbeit und Kommunikation entlang des gesamten Wertstroms deutlich verbessert werden sollte.

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Die ING hat von Spotify, Netflix und Google gelernt und als erste Bank „The Agile Way of Working“ umgesetzt.

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Im hessischen Haiger hat Rittal mit 250 Mio. Euro die größte Gesamtinvestition der Firmengeschichte getätigt und eine durchgängige digitale Wertschöpfungskette geschaffen. So zieht sich ein digitaler Produktzwilling vom Engineering über die Produktion und Distribution bis tief in die Wertschöpfungsprozesse beim Kunden hinein. Die Lösung basiert auf einer durchgängigen Datenarchitektur und einer eigens entwickelten Edge-Plattform, die eine hohe Automatisierung, umfassende Prozessanalysen und eine weitgehend autonome Steuerung des Werkes ermöglichen soll. Am 27. und 28. April 2021 öffnet Rittal sein modernstes Werk und teilt seine Erfahrung im Aufbau durchgängiger digitaler Prozessketten.

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Wie sieht er aus, der Weg in die Zukunft? Digitalisierung und Kulturveränderung werden sicherlich eine ganz entscheidende Rolle spielen. „Unser Weg zum Lifetime Partner“, so beschreibt der Versicherungskonzern Generali und seine Digitaltochter CosmosDirekt die eigene Transformation.

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Wie können Technologien der Künstlichen Intelligenz, Bildverarbeitung oder auch neue Betriebssysteme für die Produktion die Wettbewerbsfähigkeit unserer Fabriken sichern?

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Lassen Sie sich inspirieren, wie das Bosch Werk Homburg seine Idee einer Fabrik der Zukunft realisiert. Das Saarländer Werk gehört nicht nur zu den Pionieren bei der Umsetzung von Industrie 4.0, sondern auch im Energiemanagement 4.0. Hier wurden wesentliche Voraussetzungen geschaffen, dass Bosch als weltweit erstes globales Industrieunternehmen seit 2020 klimaneutral produziert.

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Wie schafft ein 60 Jahre altes Werk die Transformation ins hier und heute? Das OSRAM Werk setzt hierzu auf schlanke Prozesse, eine Kultur des Miteinanders und auf den Einsatz fortschrittlicher IOT-Technologien. Aus unserer Sicht ist das Werk stellvertretend für viele Fabriken am Standort Deutschland und zeigt, dass die Transformation aus einem Brownfield heraus gelingen kann.

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Welche konkreten Mehrwerte bieten digitale Daten im Produktionsbereich? Fragen wir einen der weltweiten Vordenker! Unter dem Motto „Denkfabrik für die industrielle Transformation“ teilt Microsoft seine Umsetzungserfahrungen.

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Sind digitale Produktionsplattformen, virtuelle Zwillinge und Plug&amp;Produce-Apps die neuen Glanzlichter für die Produktion von morgen? Tatsächlich sehen Pioniere wie der Automobilzulieferer ZF in Saarbrücken selbst bei Bestandsfabriken eine neue steile Entwicklung auf dem Weg zu mehr Produktivität.

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Die B/S/H Hausgeräte GmbH und ihr prämiertes Staubsauerwerk in Bad Neustadt beweisen es eindrucksvoll: Die wirtschaftliche Produktion am Standort Deutschland ist selbst in hart umkämpften Consumer Märkten möglich. Allerdings nur, wenn man den Wandel aktiv gestaltet und die Potentiale der Digitalisierung und Nachhaltigkeit voll ausreizt. Digitale Prozessketten von der Bestellung der Rohstoffe über die vernetzte Produktion der Gebläsemotoren bis hin zur vollautomatisierten Kunststoffspritzerei einerseits und ein Nachhaltigkeits- und Energiemanagement auf Produkt- und Prozessseite anderseits weisen beispielhaft den Weg in die Zukunft.

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Gemeinsam lernen wir die größte LKW Produktion der Welt kennen, - das Mercedes-Benz-Werk in Wörth. Varianz und Transformation zum Anfassen, kein LKW gleicht dem Anderen und alternative Antriebe sind bereits zum Greifen nah. Gemeinsam diskutieren wir die Umsetzung der Daimler Truck-Strategie, die auf erstklassige Werke, engagierte Mitarbeitende, effiziente Prozesse und zuverlässige Produkte setzt. Zudem wird das Mercedes-Benz Werk Wörth wird zum Zentrum für emissionsfreien Transport innerhalb des Produktionsnetzwerks von Mercedes-Benz LKW. Bei der Transformation hin zum CO2-neutralen Transport setzt Daimler Truck konsequent auf zwei vollelektrische Antriebstechnologien: Batterie und wasserstoffbasierte Brennstoffzelle.

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Unter dem Motto „Jeder, an jedem Tag, an jedem Ort ein bisschen besser“ führt die Deutsche Post DHL Group mit Ihrem Konzernprogramm FIRST CHOICE ein Kontinuierliches Verbesserungsprogramm mit ihren über 500.000 Mitarbeitenden und in 220 Ländern und Territorien der Welt durch Schon in seiner Dimension ist dieses Programm einzigartig. .Durch ein professionelles Programm-Management und die enge Anbindung an die Konzernstrategie ist es gelungen, Kontinuierliche Verbesserung als Teil der Konzern DNA und der Unternehmenskultur zu verankern. Das Programm trägt heute wesentlich dazu bei, den agilen Wandel in Richtung Digitalisierung und Nachhaltigkeit gemeinsam mit allen Mitarbeitenden zu gestalten.

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Der Werkzeugmaschinenhersteller Trumpf hat beim Thema Produktion immer wieder Meilensteine gesetzt. Bereits Ende der 90er Jahre ist es gelungen, mit dem schlanken Produktionssystem SYNCHRO die Montage zu revolutionieren und die Werkzeugmaschine erstmals zum „fliessen“ zu bringen. Mit einer Lieferzeit von nur einem Tag für Werkzeuge nach Kundenwunsch ist das Unternehmen heute der „Amazon“ der smarten Werkzeugfertigung. Jetzt denkt das Unternehmen auch die Kernkompetenz „Zerspanung“ neu und hat hierzu ein neues Werk eröffnet, das bei den Themen Lean, Green und digital den Weg in die Zukunft weist.

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